Campus de Presidente Prudente  

 

 

LEONARDO HENRIQUE TURRI 

NATÁLIA DADARIO 

 

 

 

 

 

 

 

MEDIDAS DE ADEQUAÇÃO DOS IMPACTOS CAUSADOS POR  

UMA INDÚSTRIA DE ESMAGAMENTO DE SOJA   

  

 

 

 

 

 

 

 

Presidente Prudente 

2012 



 
 

 

LEONARDO HENRIQUE TURRI 

NATÁLIA DADARIO 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

MEDIDAS DE ADEQUAÇÃO DOS IMPACTOS CAUSADOS POR  

UMA INDÚSTRIA DE ESMAGAMENTO DE SOJA 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Presidente Prudente 

2012 

Trabalho de Graduação apresentado ao curso 

de graduação em Engenharia Ambiental da 

Faculdade de Ciências e Tecnologia – 

UNESP – Campus de Presidente Prudente, 

como um dos requisitos para a obtenção do 

título de Engenheiro Ambiental. 

 

Orientadora: Profa Dra Encarnita Salas 



 
 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 



 
 

 

AGRADECIMENTOS 

 

 Agradeço primeiramente a Deus, por me dar saúde e discernimento para mais essa 

etapa que se concretiza em minha vida; 

 Aos meus pais, Inês e Ademir, por me darem todo suporte necessário, além de serem 

inspirações e exemplos de luta, de perseverança e de vida. Tudo o que faço é por vocês; 

 Aos meus irmãos e melhores amigos, Bruna e Wagner, que sempre me aconselharam 

e me apoiaram, além da minha cunhada, Carolina e meus sobrinhos, Guilherme e Juliano por 

fazerem parte desta família que tem seus desentendimentos, mas se ama muito.  

À Laís, minha fiel companheira, pelo amor concedido e me suportar e me 

compreender nos momentos mais instáveis; 

 À turma VII, pelos momentos de estudo e diversão vividos nesses anos. 

 Aos integrantes da extinta república FarFarAway, por fazerem do ano de 2009 um 

dos melhores anos.  

 Aos amigos de longa data, Fernando e Takashi, pela compreensão e paciência nos 

momentos em que mais me ausentei. 

 Um agradecimento especial à minha parceira Natália, por tornar este trabalho 

possível e ser uma amiga para todas as horas; 

 Agradeço aos meus animais de estimação: Jabulani e Laiza, por me proporcionarem 

momentos de alegria todos os dias; 

 À Profa Dra Encarnita Salas Martin, pelo apoio e orientação; 

 Ao supervisor de estágio, Engo Júlio César Tiritan, por nos auxiliar e nos tratar de 

maneira cordial e gentil; 

 À todos os funcionários da empresa que nos ajudaram, diretamente e indiretamente, 

na realização deste trabalho. 

 

Por Leonardo Henrique Turri 



 
 

 

AGRADECIMENTOS 

 

Agradeço a Deus por tudo que Ele tem feito em minha vida e por todas as pessoas 

que Ele tem colocado em meu caminho. 

Aos meus pais, Ana e Wagner, por todo amor e apoio, tanto financeiro, mas 

principalmente emocional em todos os momentos desta etapa em que pensei em desistir; 

Ao meu irmão, Guilherme, por sempre ter aguentado meus momentos mais instáveis; 

Aos meus avós, pelo apoio, preocupação e oração em épocas de provas; 

Aos meus vizinhos e amigos: Ana, Dú, Ariane, Naiara, Yanne e Kamila por todas as 

gargalhadas e almoços de domingo; 

Aos meus amigos Andréia, Diana, Florencia, Mariana, Marina, Rodrigo N., Selma, 

Tetsuo, Vitor, por todas as horas de estudos, momentos de descontração e momentos difíceis 

ao longo desses cinco anos; 

Em especial, ao meu amigo, Leonardo, pela parceria ao longo desses anos em 

trabalhos, TG e estágio mas, principalmente, pelo seu apoio e amizade; 

À Empresa Júnior GeoAmbiental Jr. pelo aprendizado, experiência, aos 

ENEJUNESP’s e as confraternizações ao longo dos três anos em que puder fazer parte desta 

equipe; 

À Profa Dra Encarnita Salas Martin, pelas oportunidades concedidas, orientação e 

auxílio; 

 Ao supervisor de estágio, Engo Júlio César Tiritan, por nos axiliar, sempre que 

necessário, com nosso trabalho e ser atencioso e prestativo; 

 À todos os funcionários da empresa que nos ajudaram, diretamente e indiretamente, 

na realização deste trabalho. 

Por fim, a todas as pessoas que passaram pela minha vida durante esses cinco anos, 

pois com cada uma pude aprender algo que ficará marcado em mim para sempre! 

Por Natália Dadario 



 
 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

“Talvez não tenha conseguido fazer o melhor, mas lutei para que o melhor fosse feito.  

Não sou o que deveria ser, mas Graças a Deus, não sou o que era antes.”  

(Martin Luther King) 

 

 

 



 
 

 

RESUMO 

 
 Nos últimos anos, as questões ambientais têm sido cada vez mais abordadas, devido 

à maior conscientização com relação à limitação dos recursos naturais para manutenção da 

vida na Terra, além do papel exercido pela mídia ao informar sobre diversos assuntos que 

estão relacionados ao tema.  

No ramo industrial, essa temática se torna cada vez mais presente em seu 

planejamento. Com o aumento das atividades de produção, a geração dos resíduos pode 

provocar uma série de problemas, seja na indústria como no meio ambiente. Por esse motivo 

leis e normas foram criadas para que tais problemas sejam evitados, causando assim menor 

impacto ao meio ambiente. 

Neste trabalho foi realizado um estudo dos possíveis impactos ambientais gerados 

em uma indústria esmagadora de soja localizada no município de Osvaldo Cruz, no estado 

São Paulo, detalhando as fontes geradoras e os impactos causados pela geração de resíduos, 

além de associá-los aos requisitos legais pertinentes. A partir disto, foram propostas medidas 

de adequação envolvendo o atendimento a compromissos com órgãos ambientais, 

solicitações relevantes de compradores e/ou fornecedores e melhoria do desempenho 

ambiental. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Palavras-chave: Questões ambientais; Geração de resíduos; Medidas de adequação. 



 
 

 

ABSTRACT 

 

In the last years, environmental issues are being gradually addressed because of 

awareness regarding the limitation of natural resources for the maintenance of life on Earth, 

and the role played by the media in reporting on various issues that are related to the theme. 

In the industrial sector, this topic becomes ever more present in its planning. With 

the increase of production activities, the generation of waste causes many complications, 

both in industry and in the environment. For this reason laws and rules were created so that 

such problems are minimized, thus causing less impact on the environment. 

In this work was a study of the possible environmental impacts in a soybean crushing 

industry, situated in the city of Osvaldo Cruz, São Paulo state, detailing the sources and 

impacts of waste generation, and associate them relevant laws. From this, measures were 

proposed measures of adequacy involving compliance with commitments to environmental 

agencies, relevant requests of buyers and / or suppliers and improving environmental 

performance. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Keywords: Environmental issues, Waste generation; Measures of adequacy. 



 
 

 

LISTA DE FIGURAS 

Figura 1 – Projeção da produção mundial de soja…………………………………………..21 

Figura 2 – Comparativo do consumo em alguns países…………………………………….22 

Figura 3 – Produção de soja no Brasil em 2011/2012 – em milhões de toneladas………….23 

Figura 4 – Área de estudo…………………………………………………………………...24 

Figura 5 – Layout com os setores do empreendimento……………………………………..25 

Figura 6 – Linha de produção do óleo e do farelo de soja…………………………………..26 

Figura 7 – Quantificação da matéria-prima por meio de balanças………………….………27 

Figura 8 – Esquema de entradas e saídas na etapa de pesagem……………………………..28 

Figura 9 – Pontos de coleta das amostras………………………………...…………………29 

Figura 10 - Entrada da matéria-prima no processo produtivo por meio das moegas……….30 

Figura 11 - Gráfico relacionando a quantidade de soja recebida e a descartada em 2010….31 

Figura 12 - Esquema de entradas e saídas no ponto de recebimento………………………..31 

Figura 13 - Peneira oscilante TECNAL utilizada para pré-limpeza………………………...32 

Figura 14 - Peneira vibratória KEPLER-WEBER utilizada para pré-limpeza……………...32 

Figura 15 - Esquema de entradas e saídas no primeiro peneiramento………………………33 

Figura 16 - Armazenamento da matéria–prima no silo pulmão………………………….…34 

Figura 17 - Esquema de entradas e saídas no primeiro armazenamento……………………35 

Figura 18 – Vista frontal do secador central………………………………………………...36 

Figura 19 – Vista lateral do secador KW……………………………………………………36 

Figura 20 - Esquema de entradas e saídas na secagem dos grãos…………………………..37 

Figura 21 – Lenha utilizada como fonte de energia………………………………………...37 

Figura 22 - Armazenamento da soja no graneleiro de fundo plano…………………………39 

Figura 23 - Esquema de entradas e saídas no segundo armazenamento…………………….39 

Figura 24 - Quebrador de grãos da marca TECNAL………………………………………..40 

Figura 25 – Vista interna do quebrador de grãos……………………………………………41 

Figura 26 – Esquema com entradas e saídas no processo de quebra da soja………………..42 

Figura 27 - Separador das cascas de soja da marca TECNAL……...………………………42 

Figura 28 - Esquema de entradas e saídas na etapa de separação das cascas………….……43 



 
 

 

Figura 29 - Esquema de entradas e saídas na etapa de segundo peneiramento……………..44 

Figura 30 - Peneira de resíduos finos TR-30………………………………………………..45 

Figura 31 – Esquema de entradas e saídas na etapa de condicionamento…………………..46 

Figura 32 – Condicionador…………………………………………………………………46 

Figura 33 – Vista lateral do laminador……………………………………………………...47 

Figura 34 – Vista interna do laminador……………………………………………………..47 

Figura 35 - Esquema de entradas e saídas na etapa de laminação…………………………..48 

Figura 36 - Expander do modelo EXP-350…………………………………………………49 

Figura 37 - Esquema de entradas e saídas na etapa de expansão…………………………...50 

Figura 38 – Resfriador………………………………………………………………………51 

Figura 39 - Esquema de entradas e saídas na etapa de resfriamento………………………..51 

Figura 40 – Extrator…………………………………………………………………………53 

Figura 41 - Esquema de entradas e saídas na extração……………………………………...54 

Figura 42 – Mecanismo de extração de óleo por solvente…………………………………..55 

Figura 43 – Esquema de entradas e saídas na etapa de destilação…………………………..57 

Figura 44 – Esquema de entradas e saídas na etapa de degomagem………………………..58 

Figura 45 – Tanque de armazenamento de óleo degomado………………………………...59 

Figura 46 – Esquema de entradas e saídas na etapa de expedição e estoque do óleo 

degomado……………………………………………………………………………………60 

Figura 47 – Esquema de entradas e saídas na etapa de D.T………………………………...61 

Figura 48 – Esquema de entradas e saídas na peletização……..……………………………62 

Figura 49 – Peletizadora…………………………………………………………………….63 

Figura 50 – Graneleiro de fundo semi-V para o armazenamento do farelo peletizado……..64 

Figura 51 – Graneleiro de fundo plano para o armazenamento do farelo moído…………...64 

Figura 52 – Esquema de entradas e saídas no armazenamento do farelo peletizado……….64 

Figura 53 – Esquema de entradas e saídas no armazenamento do farelo moído……………64 

Figura 54 – Classificação dos impactos no processo produtivo…………………………….90 

Figura 55 – Impactos críticos nas etapas de produção…………………………………...…91 

Figura 56 – Impactos moderados nas etapas de produção……………………………….…91 

Figura 57 – Impactos desprezíveis adversos nas etapas de produção………………………92 

Figura 58 – Impactos desprezíveis benéficos nas etapas de produção……………………..92 

 



 
 

 

LISTA DE QUADROS 
Quadro 1 – Lista da legislação aplicada…………………………………………………….67 

Quadro 2 – Identificação e avaliação dos impactos ambientais gerados no processo 

produtivo……………………………………………………………………………………72 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 



 
 

 

LISTA DE TABELAS 

Tabela 1 – Valores-padrão estabelecidos para poluentes atmosféricos……………………..19 

Tabela 2 – Composição química da soja……………………………………………………20 

Tabela 3 – Níveis de padrão de pureza, umidade e avariados exigidos pela 

empresa……………………………………………………………………………...………29 

Tabela 4 – Especificações e porcentagens de retenção das séries de Tyler…………………41 

Tabela 5– Capacidade dos tanques de óleo degomado……………………………………...58 

Tabela 6 – Avaliação da relevância do impacto…………………………………………….70 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 



 
 

 

 

SUMÁRIO 

1. Introdução…………..…...…………………………………………………………14 
2. Objetivos……………………………………………………………………………15 

2.1 Objetivo geral…………………………………………………………………..15 
2.2 Objetivos específicos…………………………………………………………...15 

3. Fundamentação teórica……………………………………………………………15 
3.1 Sistema de gestão ambiental…………………………………………………..15 
3.2 Resíduos sólidos………………………………………………………………..16 
3.3 Efluentes………………………………………………………………………..17 
3.4 Poluentes atmosféricos………………………………………………………...18 
3.5 Soja no Brasil e no mundo…………………………………………………….20 

4. Descrição da indústria……………………………………………………………..23 
4.1 Área de estudo………………………………………………………………….24 
4.2 Etapas do processo industrial…………………………………………………25 

4.2.1 Pesagem………………………………………………………………...26 
4.2.2 Ponto de recebimento………………………………………………….28 
4.2.3 Primeiro peneiramento………………………………………………..32 
4.2.4 Primeiro armazenamento……………………………………………..33 
4.2.5 Secagem………………………………………………………………...35 
4.2.6 Segundo armazenamento……………………………………………...38 
4.2.7 Quebra da soja…………………………………………………………40 
4.2.8 Separação das cascas…………………………………………………..42 
4.2.9 Segundo peneiramento………………………………………………...43 
4.2.10 Condicionamento………………………………………………………45 
4.2.11 Laminação……………………………………………………………...47 
4.2.12 Expansão………………………………………………………………..48 
4.2.13 Resfriamento…………………………………………………………...50 
4.2.14 Extração………………………………………………………………...52 

4.2.14.1 Obtenção do óleo……………………………………………55 
4.2.14.1.1 Destilação…………………………………………………...55 
4.2.14.1.2 Degomagem………………………………………………...57 
4.2.14.1.3 Expedição e estoque………………………………………..58 

4.2.14.2 Obtenção do farelo…………………………………………60 
4.2.14.2.1 Dessolventização e tostagem………………………………60 
4.2.14.2.2 Peletização………………………………………………….62 
4.2.14.2.3 Armazenamento e ensaque………………………………..63 

5. Requisitos do sistema de gestão ambiental……………………………………….65 
5.1 Requisitos gerais……………………………………………………………….65 
5.2 Política ambiental……………………………………………………………...65 
5.3 Planejamento…………………………………………………………………...66 

5.3.1 Requisitos legais………………………………………………………..67 



 
 

 

5.3.2 Aspectos ambientais……………………………………………………69 
5.3.3 Elaboração de propostas………………………………………………93 

6. Considerações finais…………………………………………………………….....95 
7. Referências bibliográficas…………………………………………………………96 

Anexo



14 
 

 

1. Introdução 

A origem dos problemas ambientais normalmente é atribuída ao crescimento 

econômico baseado na exploração dos recursos naturais e ao crescimento populacional sem 

controle. O crescimento acelerado da população implica na expansão automática da 

industrialização para atender à demanda existente e à crescente, o que significa um aumento 

considerável no volume de resíduos gerados, tanto do ponto de vista doméstico quanto 

industrial (RENSI, 2006). 

As preocupações ambientais mudaram de foco à medida que o conhecimento 

científico e tecnológico evoluiu, assim como o modo de vida ligado a eles e as 

consequências de uma produção humana por excelência se desenvolveram (BACHELET, 

1995).  

Diante de tais problemas, as pessoas e empresas passaram a preocupar-se com a 

gestão ambiental. Apesar dos novos conceitos voltados à esta, a preocupação com o meio 

ambiente não é novidade, porém muito deve ser feito e regulamentado. Entretanto, a 

abrangência da gestão ambiental está além da atuação da iniciativa privada, permeando 

também nas atividades desenvolvidas pelos órgãos públicos.  

Gestão ambiental é o processo de articulação das ações dos diferentes agentes sociais 

que interagem em um dado espaço, visando garantir, com base em princípios e diretrizes 

previamente acordados, a adequação dos meios de exploração dos recursos naturais, 

econômicos, socioculturais às especificidades do meio ambiente (LANNA, 1995). 

O principal benefício da implantação do Sistema de Gestão Ambiental é promover 

uma imagem que possa tornar a empresa mais atrante para o mercado, além de garantir um 

melhor desempenho ambiental, reduzir os desperdícios, prevenir os riscos (acidentes 

ambientais, multas, ações judiciais), boa reputação perante os órgãos ambientais, 

homogeneização da forma de gerenciamento ambiental em toda empresa, entre outros 

(MOREIRA, 2006). 

Por tais motivos foi desenvolvido, em uma indústria de esmagamento de soja para 

obtenção do farelo e do óleo, o estudo com enfoque na temática do Sistema de Gestão 

Ambiental relativo ao processo produtivo. 

 

 

 



15 
 

 

2. Objetivos 
 

2.1. Objetivo geral 

Propor medidas de adequação dos impactos ambentais gerados em uma indústria de 

esmagamento de soja, localizada no município de Osvaldo Cruz, no estado São Paulo.  

 

2.2. Objetivos específicos 

 Descrever os setores da indústria e o processo produtivo e identificar os resíduos 

(sólidos, efluentes e atmosféricos) gerados; 

 Fazer o levantamento detalhado dos aspectos e impactos produzidos durante o 

processo produtivo; 

 Levantar os requisitos e requerimentos legais referentes aos tipos de resíduos 

encontrados; 

 Avaliar a significância dos impactos; 

 Propor medidas de adequação dos impactos críticos, causados pela indústria, visando 

controlar as atividades do processo produtivo para prevenir ao máximo a poluição 

ambiental dos efluentes líquidos e gasosos, além dos resíduos sólidos. 

 

3. Fundamentação teórica 

Nesta parte do trabalho serão descritos os conceitos, referenciados por normas e leis, 

para que se tenha um conhecimento básico sobre os tipos de resíduos gerados pela indústria, 

a ISO 14.001, além do cenário mundial e no Brasil da matéria-prima utilizada no processo 

produtivo. 

3.1. Sistema de gestão ambiental 

A Organização Internacional para Padronização (ISO) é uma entidade sediada em 

Genebra, cuja data de fundação foi no ano de 1947. Tem o propósito de desenvolver e 

promover normas e padrões mundiais que traduzam o consenso dos diferentes países do 

mundo com o objetivo de facilitar o comércio internacional, obtendo, portanto respaldo de 

119 países membros. (SILVA e NAVARRO, 2011). 

As normas ISO 14.001 – Sistema de Gestão Ambiental – Especificações para 

implantação de um Sistema de Gerenciamento Ambiental e ISO 14.004 – Sistemas de 



16 
 

 

Gestão Ambiental – Diretrizes gerais sobre princípios, sistemas e técnicas de apoios, são as 

bases para a compreensão e organização de uma gestão ambiental.  
A NBR ISO 14001 especifica os requisitos relativos a um sistema de gestão 
ambiental, permitindo a uma organização desenvolver e implementar uma política 
e objetivos que levem em conta os requisitos legais e outros requisitos por ela 
subscritos e informações referentes aos aspectos ambientais significativos. Aplica-
se aos aspectos ambientais que a organização identifica como aqueles que possa 
controlar e aqueles que possa influenciar. Em si, esta Norma não estabelece 
critérios específicos de desempenho ambiental. Esta Norma se aplica a qualquer 
organização que deseje: 

a) Estabelecer, implementar, manter e aprimorar um sistema de gestão 
ambiental. 
b) Assegurar-se da conformidade com sua política ambiental definida. 
c) Demostrar conformidade com esta Norma ao 
 fazer uma auto-avaliação ou autodeclaração, ou  
 buscar confirmação de sua conformidade por partes que tenham interesse na 

organização, tais como clientes, ou  
 buscar confirmação de sua autodeclaração por meio de uma organização 

interna ou 
 buscar certificação/registro do seu sistema de gestão ambiental por uma 

organização externa. 
Todos os requisitos desta Norma se destinam a ser incorporados em qualquer 
sistema de gestão ambiental. A extensão da aplicação dependerá de fatores como a 
política ambiental da organização, a natureza de suas atividades, produtos e 
serviços, o local e as condições nas quais o sistema funciona. (MOREIRA, 2006, 
p.92). 

 

3.2. Resíduos sólidos 

A ABNT criou a NBR 10.004 devido à grande preocupação que existe na sociedade 

em relação às questões ambientais e ao desenvolvimento sustentável. Segundo a NBR 

10.004:2004, o objetivo é classificar os resíduos sólidos quanto aos seus riscos potenciais ao 

meio ambiente e à saúde pública, para que possam ser gerenciados adequadamente. (SILVA 

e NAVARRO, 2011). 

A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), define na NBR 10.004:2004, 

que: 

 
 

 

 

 

 

O Inciso XVI do artigo 3° do Capítulo II da Política Nacional de Resíduos Sólidos 

(Lei n°12.305 de 02 de agosto de 2010) define resíduos sólidos como: 

resíduos sólidos são resíduos nos estados sólidos e semi-sólidos, que 
resultam de atividades da comunidade, de origem: industrial, doméstica, de 
serviços de saúde, comercial, agrícola, de serviços e de varrição. 
Consideram-se também resíduos sólidos os lodos provenientes de sistemas de 
tratamento de água, aqueles gerados em equipamentos e instalações de 
controle de poluição, bem como determinados líquidos, cujas 
particularidades tornem inviável o seu lançamento na rede pública de esgotos 
ou corpo d'água, ou exijam para isso soluções técnicas e economicamente 
inviáveis em face à melhor tecnologia disponível. 



17 
 

 

 

 

 

 

Os resíduos sólidos podem apresentar riscos à saúde pública, em função de suas 

propriedades físicas, químicas ou infectocontagiosas, provocando mortes, incidência de 

doenças ou aumento desses índices. 

A identificação de resíduos relaciona-se com a identificação do processo ou atividade 

a partir de sua origem, sendo que deve ser criteriosa e estabelecida de acordo com as 

matérias-primas, os insumos e o processo que lhe deu origem. 

Os resíduos industriais são definidos como: resíduos gerados nos diversos tipos de 

indústrias de processamentos. Em função da periculosidade oferecida por alguns desses 

resíduos, o seguinte agrupamento é proposto pela NBR 10.004:2004. 

 Resíduos Classe I (perigosos): pelas suas características de inflamabilidade, 

corrosividade, reatividade, toxidade e patogenicidade, podem apresentar 

riscos à saúde pública, provocando ou contribuindo para o aumento da 

mortalidade ou apresentarem efeitos adversos ao meio ambiente, quando 

manuseados ou dispostos de forma inadequada; 

 Resíduos Classe II A (não inertes): incluem-se nesta classe os resíduos 

potencialmente biodegradáveis ou combustíveis; 

 Resíduos Classe II B (inertes): perfazem esta classe os resíduos considerados 

inertes e não combustíveis. 
 

3.3. Efluentes 

O Inciso V do artigo 4o do Capítulo I (das definições) da Resolução CONAMA no 

430 de maio de 2011 define efluente como o termo usado para caracterizar os despejos 

líquidos provenientes de diversas atividades ou processos. 

A seção II dessa Resolução dispõe sobre as condições e padrões de lançamento de 

efluentes de qualquer fonte poluidora que o lance diretamente sobre o corpo hídrico. 

Quanto às condições de lançamento, ela regulamenta: 
a) pH entre 5 a 9; 
b) temperatura: inferior a 40°C, sendo que a variação de temperatura do corpo 
receptor não deverá exceder a 3°C no limite da zona de mistura; 
c) materiais sedimentáveis: até 1 mL/L em teste de 1 hora em cone Inmhoff. Para o 
lançamento em lagos e lagoas, cuja velocidade de circulação seja praticamente 
nula, os materiais sedimentáveis deverão estar virtualmente ausentes; 

material, substância, objeto ou bem descartado resultante de atividades humanas 
em sociedade, a cuja destinação final se procede, se propõe proceder ou se está 
obrigado a proceder, nos estados sólido ou semissólido, bem como gases 
contidos em recipientes e líquidos cujas particularidades tornem inviável o seu 
lançamento na rede pública de esgotos ou em corpos d’água, ou exijam para isso 
soluções técnica ou economicamente inviáveis em face da melhor tecnologia 
disponível. 



18 
 

 

d) regime de lançamento com vazão máxima de até 1,5 vez a vazão média do 
período de atividade diária do agente poluidor, exceto nos casos permitidos pela 
autoridade competente; 
e) óleos e graxas: 

1. óleos minerais: até 20 mg/L; 
2. óleos vegetais e gorduras animais: até 50 mg/L; 

f) ausência de materiais flutuantes; e 
g) Demanda Bioquímica de Oxigênio (DBO 5 dias a 20°C): remoção mínima de 
60% de DBO sendo que este limite só poderá ser reduzido no caso de existência de 
estudo de autodepuração do corpo hídrico que comprove atendimento às metas do 
enquadramento do corpo receptor; 

 

 A Resolução CONAMA no357, de 17 de março de 2005, dispõe sobre a classificação 

dos corpos d’água e diretrizes ambientais para o seu enquadramento, bem como estabelece 

as condições e padrões de lançamento de efluentes, e dá outras providências. 

 As águas doces podem ser classificadas como: 

 Classe I: águas destinadas ao abastecimento humano com tratamento 

simplificado, à proteção das comunidades aquáticas e à recreação de contato 

primário (natação, esqui aquático e mergulho); 

 Classe II: águas que podem ser destinadas ao consumo humano após 

tratamento convencional, à proteção das comunidades aquáticas, à recreação 

de contato primário (natação, esqui aquático e mergulho), à aquicultura e à 

atividade de pesca; 

 Classe III: águas que podem ser destinadas ao abastecimento após tratamento 

convencional ou avançado, à irrigação de culturas arbóreas, à pesca amadora, 

à recreação de contato secundário e à dessedentação de animais; 

 Classe IV: águas que podem ser destinadas à navegação e à harmonia 

paisagística. 

De acordo com o enquadramento do corpo hídrico, existe um padrão de lançamento, 

cabendo ao empreendimento estar em vigor com a legislação vigente. 

 

3.4. Poluentes atmosféricos 

Freedman (1995) define poluente atmosférico como qualquer substância adicionada à 

atmosfera em concentrações suficientemente altas para causar efeitos mensuráveis nos seres 

vivos e em materiais. 

Já a Resolução CONAMA n°3 de 28/06/1990 define poluente atmosférico como:  

 qualquer forma de matéria ou energia com intensidade e em 
quantidade, concentração, tempo ou características em desacordo com 
os níveis estabelecidos e que tornem ou possam tornar o ar impróprio, 
nocivo ou ofensivo à saúde, inconveniente ao bem-estar público, 
danoso aos materiais, à fauna e à flora ou prejudicial à segurança, ao 
uso e gozo da propriedade e às atividades normais da comunidade. 



19 
 

 

 Os poluentes podem ser divididos em: 

 Primários: são aqueles liberados diretamente das fontes de emissão, como o 

dióxido de enxofre (SO2), o sulfeto de hidrogênio (H2S), os óxidos de 

nitrogênio (NOx), a amônia (NH3), o monóxido de carbono (CO), o dióxido 

de carbono (CO2) e o metano (CH4). 

 Secundário: são aqueles formados na atmosfera através de reações químicas 

entre os poluentes primários; se destacando o peróxido de hidrogênio (H2O2), 

o ácido sulfúrico (H2SO4), o ácido nítrico (HNO3), o trióxido de enxofre 

(SO3), os nitratos (NO3-), os sulfatos (SO4
2-), o ozônio (O3) e o nitrato de 

peroxiacetila, sendo que os dois últimos estão entre os mais prejudiciais às 

pessoas e à vegetação (Freedman, 1995) porque formam radicais livres 

(superóxidos, hidroxilas, dentre outros) que atacam os seres vivos. 

No estado de São Paulo, a Agência Ambiental monitora, através de estações 

telemétricas, a situação dos poluentes nas regiões que compreendem a região Metropolitana 

de São Paulo, algumas cidades do interior do Estado (Campinas, Paulínia e Sorocaba) e 

Cubatão. Os valores dos limites, que seguem os sugeridos da OMS (Organização Mundial 

de Saúde), estão na Tabela 1. 

 

 

Poluente Tempo de amostragem Valor-padrão 

Monóxido de carbono (CO) 1h 35 ppm 

Dióxido de nitrogênio (NO2) 
8h 9 ppm 

1h 320 μg/m3 

Material particulado (PM10) 
Anual 100 μg/m3 

24h 150 μg/m3 

Material particulado (PM2,5) 
Anual 50 μg/m3 

24h - 

Ozônio troposférico (O3) 
Anual 15 μg/m3 

1h 160 μg/m3 

Dióxido de enxofre (SO2) 
8h 120 μg/m3 

24h 125 μg/m3 

 

 

Tabela 1 – Valores-padrão estabelecidos para poluentes atmosféricos. 

Fonte: CETESB (2005) 



20 
 

 

Tabela 2 – Composição química do grão de soja (1987). 

Fonte: CUSTÓDIO (2003) Fonte: CUSTÓDIO (2003) 

Alguns desses poluentes, mais especificamente o SO2 e o NO2, quando se difundem 

na atmosfera, podem reagir com a água e formar a chuva ácida, que causa corrosão aos 

materiais e danos à vegetação (Freedman, 1995). 

 

 

 

 

 

 

3.5. Soja no Brasil e no mundo 

A soja é a mais importante oleaginosa cultivada no mundo. Seu alto teor de proteínas 

proporcionou múltiplas utilizações e a formação de inúmeros complexos industriais 

destinados ao seu processamento. 

Segundo Erickson et al. (1987), o grão de soja destinado ao processo de extração do 

óleo e da parte sólida (torta). A Tabela 2 indica a composição do grão de soja. 

 

Proteína 40% 

Lipídios 20% 

Celulose e hemicelulose 17% 

Açúcares 7% 

Fibra bruta 5% 

Cinzas (base seca) 6% 

  

 

Grande parte do crescimento de sementes oleaginosas foi estimulado pela demanda 

crescente por ração animal protéica. A soja continua a dominar o comércio internacional de 

sementes oleaginosas, sendo que em 2010 a produção mundial foi de 263 milhões de 

toneladas de soja, valor 150% superior à 20 anos atrás. 

A produção mundial de soja, cujo volume participa do mercado internacional, na 

formação da oferta e da demanda pelo produto, está restrita principalmente a três países: 

EUA, Brasil e Argentina. A Figura 1, ilustra uma estimativa da produção de soja no mundo 

até o ano de 2020. 

Os nitratos, produtos da dissociação do NOx pela água, são considerados 
nutrientes, mas em excesso, ocasionam a eutrofização de corpos d’ água. Em 
adição a esses poluentes, há ainda hidrocarbonetos, compostos orgânicos 
voláteis (COVs), mercúrio (Hg), e material particulado (MP), que corresponde 
às partículas em suspensão com diâmetro menor que 50 m. Estas partículas 
podem conter elementos tóxicos como o arsênico (As), o chumbo (Pb), o 
cobre (Cu) e o níquel (Ni) e também aerossóis emitidos pela combustão 
(Freedman, 1995). 



21 
 

 

 
 

 

 

A demanda pela soja está crescendo devido a um aumento da reeducação alimentar e 

o crescimento populacional. O alto conteúdo protéico e a composição de aminoácidos 

favorável tornam a soja uma boa fonte de proteína para nutrição. Aproximadamente 83% da 

safra global de soja são esmagados, sendo os grãos subdivididos em óleo de soja (18%), 

casca ou farelo de soja (79%) e fibras de soja (3%). 

O óleo de soja é ingrediente para inúmeros alimentos, cosméticos e produtos para 

pintura, sendo usado cada vez mais também como matéria-prima para a produção de 

biocombustíveis. 

A Figura 2 ilustra um comparativo do consumo de soja em alguns países no período 

de 2010 e 2011 e estimativas para os anos de 2012 e 2013. 

Figura 1 – Projeção da produção mundial de soja.                                                
(Fonte: http://softwaresesistemas.com.br/agricultura/cultivo-embrapa-soja-
brasil-aumento-producao-mundial/) 



22 
 

 

 

 

 

Embora a casca e o farelo de soja sejam utilizados também em alimentos, cosméticos 

e produtos para pintura, a maior parte é utilizada em ração para gado leiteiro e de corte. A 

produção para usos tradicionais da soja deve continuar a crescer, e o uso da soja como 

matéria prima para biocombustíveis deve também apresentar crescimento em ritmo 

acelerado. 

A produção de soja no Brasil concentrou-se na região Centro-Sul até o início dos 

anos 80. A partir daí, a participação da região Centro-Oeste aumentou significativamente. A 

expansão da área cultivada de soja no Brasil é resultado tanto da incorporação de novas 

áreas, nas regiões Centro-Oeste e Norte, quando da substituição de outras culturas, na região 

Centro-Sul. Neste ano, o fenômeno La Ninã causou períodos acentuados de seca no sul do 

país, gerando perdas importantes na produtividade da soja. 

Pode-se dizer que a expansão da cultura da soja foi a principal responsável pela 

introdução do conceito de agronegócio no país, não só pelo volume físico e financeiro 

envolvido, mas também pela necessidade da visão empresarial de administração da atividade 

por parte dos produtores, fornecedores de insumos, processadores da matéria-prima e 

negociantes, de forma a manter e ampliar as vantagens competitivas da produção. 

(CUSTÓDIO, 2003). 

Figura 2 – Comparativo do consumo em alguns países.                                                  
(Fonte: http://www.ruralcentro.com.br/analises/brasil-sera-o-maior-produtor-mundial-
de-soja-na-safra-201213-veja-quadro-de-oferta-e-demanda-do-usda-2829 adaptado pelo 
autor) 



23 
 

 

A estimativa na temporada 2011/2012 é de que sejam colhidos 65,6 milhões de 

toneladas. Este volume é 12,9% menor que o recorde registrado na temporada passada, de 

75,3 milhões de toneladas. Essa é a menor produção desde 2008/2009, em função da menor 

produtividade decorrente do clima desfavorável. A Figura 3, mostra a produção de soja no 

Brasil entre outubro de 2011 à abril de 2012. 
 

  

 

4. Descrição da Indústria 

A indústria onde este trabalho foi realizado funciona em 3 turnos, totalizando 350 

funcionários.  

A empresa nasceu em 1965 na cidade de São Paulo, atuando na comercialização e 

exportação de grãos. Em 1972, a indústria ampliou seus negócios criando sua primeira 

fábrica de extração de óleos vegetais em Junqueirópolis/SP.  

Hoje, com quase meio século de tradição, se constitui em um dos maiores e mais 

respeitados complexos de agronegócios. São 5 complexos industriais, 29 regionais de 

compra e armazenagem de grãos, 2 usinas de biodiesel localizadas em Anápolis/GO e 

Cachoeira do Sul/RS, 1 fábrica de lecitina em Anápolis/GO, 1 terminal marítimo e outro 

fluvial, além do escritório matriz em São Paulo/SP. Soma-se a isso, mais de 2.000 

colaboradores, capacidade estática de armazenamento superior a 500.000 toneladas de grãos 

e farelos, 39 mil toneladas de tancagem para óleos, esmagamento de 2.160.000 

Figura 3 – Produção de soja no Brasil em 2011/2012 - em milhões de toneladas.   
(Fonte: CONAB / Scot Consultoria - www.scotconsultoria.com.br). 



24 
 

 

toneladas/ano, refino de 285.000 toneladas/ano de óleo bruto, produção de 647.000 m³/ano 

de biodiesel e mais de 5.000 clientes ativos. 

4.1. Área de estudo 

A área de estudo deste trabalho está inserida dentro dos limites da propriedade (em 

vermelho), tratando-se apenas do processo produtivo (em amarelo) para a obtenção do farelo 

e do óleo bruto degomado, conforme mostra a Figura 4. 

 

 

No seu espaço físico estão presentes a portaria, o departamento comercial, o 

departamento administrativo, as balanças, as moegas, as peneiras, os secadores, os 

laboratórios, os silos pulmões, os graneleiros (fundo plano e fundo em “V”), estação de 

tratamento de efluente, o setor de preparação, o setor de extração, o setor de peletização, as 

caldeiras, o departamento de recursos humanos, o almoxarifado, os setores de 

armazenamento (do óleo bruto degomado, do farelo para o mercado interno, do farelo para o 

mercado externo e do bagaço) e o restaurante. A Figura 5 apresenta o layout com a 

distribuição dos setores do empreendimento. 

 

Figura 4 – Área de estudo. 



25 
 

 

 
 
 
 

4.2. Etapas do processo industrial 

O processo produtivo da indústria consiste na obtenção de dois produtos 

provenientes da soja: o óleo e o farelo. A linha de produção para a obtenção dos produtos é a 

mesma até a etapa de extração. Posteriormente é feita a separação da linha para a fabricação 

do óleo degomado e do farelo da soja. As etapas estão ilustradas na Figura 6 e serão 

descritas detalhadamente a seguir. 

Figura 5 – Layout com os setores do empreendimento. 



26 
 

 

 

 

Os grãos colhidos nos campos de produção ou armazenados nos centros de 

distribuição são transportados por via rodoviária até a indústria de esmagamento. 

 

4.2.1. Pesagem 

A primeira etapa do processo de obtenção do óleo e do farelo de soja é a 

quantificação da massa de matéria-prima que chega na indústria, por meio de duas balanças 

da marca TOLEDO modelo 5810, conforme mostrado na Figura 7. A balança do lado 

esquerdo suporta peso máximo de 60 toneladas e a balança da direita de 80 toneladas.  

Figura 6 – Linha de produção do óleo e do farelo de soja.  



27 
 

 

 

 

Neste trabalho, para se mensurar a quantidade de resíduos gerados, ter-se-á como 

base o ano de 2010, no qual a indústria esmagou 431.000 toneladas de soja, sendo este valor 

função de diversas variáveis, como a safra da matéria-prima, condições climáticas, preço de 

mercado, entre outros. 

Nessa primeira parte já é feita uma pré-amostragem dos grãos de soja para analisar 

de maneira grosseira as condições em que se encontra a materia-prima recebida. Caso a 

amostra seja avaliada de maneira positiva libera-se a passagem para o próximo estágio, do 

contrário a soja é impedida de prosseguir e retorna ao produtor. Não existe nenhuma perda 

considerável nessa etapa do processo, sendo que aproximadamente 100% da soja recebida 

segue para o ponto de recebimento, confome mostrado na Figura 8. 

Pelo movimento intenso de veículos transportadores existe emissões de ruídos, 

emissões de poluentes e consequentemente pode haver o vazamento de óleo e lubrificantes, 

portanto é feita semanalmente a lavagem da área, visando não contaminar a matéria-prima. 

Figura 7 – Quantificação da matéria-prima por meio de balanças. 



28 
 

 

 

 

4.2.2. Ponto de recebimento (Amostragem) 

Posteriormente à pesagem, os veículos transporadores seguem até o ponto de 

recebimento, onde é feita uma segunda amostragem, que ocorre de maneira mais completa 

que a primeira, e tem como objetivo coletar diversos pontos, gerando assim uma amostra 

representativa, conforme mostra a Figura 9. 

Feita a coleta, a amostra segue ao laboratório, onde serão analisados três parâmetros: 

pureza, umidade e avariados. 

A pureza é a relação entre a quantidade de grãos da espécie a ser utilizada (soja) pela 

quantidade total de grãos e resíduos presentes na amostra. Para análise da pureza, coleta-se 

250 gramas de soja e verifica-se a presença de outras substâncias que não seja a soja, como 

terra, folhagem, madeiras, entre outros. Retirada a quantidade não pertencente à soja, pesa-

se o material e multiplica-se a massa encontrada por 400. O resultado encontrado é a 

porcentagem de impurezas presente na amostra.  

A umidade é a quantidade de água presente na amostra e para a sua análise, para 

quantificá-la utiliza-se um equipamento da marca GEHAKA AGRI, modelo G-800. 

Os avariados são os grãos da espécie a ser utilizada que não se enquandram no 

padrão de qualidade exigido pela empresa, por exemplo, grãos torrados, verdes, sem casca, 

quebrados, entre outros. Coleta-se 50 gramas de soja e faz-se a verificação dos avariados, 

fazendo um corte transversal em cada grão para analisar a coloração interna do mesmo. 

Pesa-se o material e multiplica-se por 200 e obtém-se a porcentagem de avariado presente na 

amostra. A Figura 9 ilustra o sentido em que é feita a amostragem dos grãos, sendo que são 

coletados 8 pontos dentro da caçamba do veículo transportador. 

Figura 8 – Esquema de entradas e saídas na etapa de pesagem. 



29 
 

 

 

 

 

Na Tabela 3, encontram-se os padrões de tais parâmetros exigidos pela empresa. 

 

PUREZA UMIDADE AVARIADOS 

No mínimo 99% Até 14% Até 8 % 

 

Existem contratos entre a empresa e os produtores, esclarecendo todo o 

procedimento e esclarecendo que caso algum dos parâmetros não alcance os padrões 

exigidos, o valor atribuído pela matéria-prima será descontado de maneira proporcional aos 

resultados encontrados.   

Feitas as análises, caso todos os padrões tenham sido alcançados, o veículo 

transportador descarrega a matéria-prima. Do contrário, os técnicos avisam a parte comercial 

da empresa, que entra em contato com o produtor e repassa os resultados. O produtor tem 

como direito solicitar uma nova amostragem, ou concordar com os resultados obtidos e 

autorizar o descarregamento, ou não concordar e impedir que a matéria-prima seja 

descarregada. 

No caso da soja ser descarregada, esse procedimento é realizado sobre as moegas, 

mostrada na Figura 10, que têm como intuito receber a soja e transportá-la até o próximo 

estágio. Na fábrica existem 4 moegas, sendo que cada compartimento possui 120 toneladas 

de capacidade. 

Tabela 3 – Níveis de padrão de pureza, umidade e avariados exigidos pela empresa. 

Fonte: Adaptado pelo autor 

Figura 9 – Pontos de coleta das amostras.  



30 
 

 

 
 

Uma dessas moegas apresenta um sistema denominado Wings, que diminui a 

quantidade de poeira que é gerada, através de comportas que se fecham quando a soja atinge 

um determinado volume, sendo que as outras 3 moegas não possuem esse sistema. O 

transporte até o próximo estágio é feito através de redler’s (transporte horizontal), fitas  e 

elevadores de caneca (transporte vertical). 

Nessa parte do processo podem existir perdas, sendo que elas se restringem a fatores 

climáticos, ou seja, quando ocorre o descarregamento dos veículos, parte da soja acaba não 

sendo introduzida nas moegas, caindo e ficando acumulada ao lado do equipamento. Em 

dias de sol a soja é varrida manualmente para as moegas, porém em dias chuvosos podem 

ocasionar o aumento da umidade exagerada nos grãos de soja, tornando-os inviáveis para 

utilização no restante do processo. 

A Figura 11 ilustra a quantidade de soja que foi descartada no ano de 2010, sendo 

que dos 431.000 toneladas de soja recebida, apenas 15,530 toneladas foram consideradas 

como descarte orgânico. 

Figura 10 – Entrada da matéria-prima no processo produtivo por meio das moegas. 



31 
 

 

 
 

 Em relação às perdas no ponto de recebimento, 50% da quantidade de soja 

descartada anualmente se dá nesse estágio, ou seja, no ano de 2010, das 15,530 toneladas de 

resíduos gerados, 7,765 toneladas foram gerados nas moegas, conforme mostrado na Figura 

12. 

 
 

Na matéria-prima recebida, as impurezas frequentemente se misturam aos grãos, por 

isso é necessário retê-las antes da próxima etapa. O objetivo desse procedimento é diminuir 

os riscos de deterioração e reduzir o uso indevido de espaço útil do silo. 

Nesta etapa do processo existe a presença de caminhões devido ao descarregamento 

da soja que pode ocasionar a emissão de ruídos, emissão de poluentes, além do consumo de 

combustível. 

4.2.3. Primeiro peneiramento 

Figura 11 – Gráfico relacionando a quantidade de soja recebida e a descartada em 2010. 

Figura 12 – Esquema de entradas e saídas no ponto de recebimento. 



32 
 

 

A pré-limpeza é realizada por máquinas especiais, cujo funcionamento se dá por 

mecanismos de vibração ou oscilação, denominadas peneiras de limpeza, que separam os 

grãos dos contaminantes maiores.  

Existem na fábrica 7 peneiras de limpeza, sendo 1 oscilante e 6 vibratórias. 

Funcionalmente, ambas são semelhantes sendo que cabe ao operador definir qual caminho a 

soja seguirá no processo de limpeza. Os dois tipos de peneiras são alimentadas por motores, 

sendo que a peneira oscilante possui um motor 10HP e as peneiras vibratórias possuem um 

motor de 3HP cada.  

A peneira oscilante (Figura 13), da marca TECNAL, possui capacidade máxima 

diária de 7200 toneladas, enquanto todas as peneiras vibratórias (Figura 14), da marca 

KEPLER-WEBER (modelo SP 160), possuem capacidade máxima diária de 3600 toneladas. 

As sete peneiras possuem em média 4 telas, separando assim 4 tipos de resíduos: materiais 

mais grosseiros (pedras, plástico, espiga de milho, entre outros), folhagem, terra e pó de 

soja. Os últimos três resíduos são moídos e retornam no processo de peletização, já os 

materiais mais grosseiros são descartados. 

     
 

 

Sobre a quantificação, separa-se aproximadamente 1000kg por dia de resíduos que 

retornam ao processo, já em relação ao material descartado, em período de safra obtém-se 

em média 100kg por dia e na entressafra 20kg por dia, como ilustra a Figura 15. 

Figura 13 – Peneira osciliante TECNAL 
utilizada para pré-limpeza. 
 

Figura 14 – Peneiras vibratórias KEPLER-
WEBER utilizada para pré-limpeza. 



33 
 

 

 
 

O material que não retorna ao processo fica acondicionado em um local específico 

dentro da empresa até que o veículo de limpeza pública da prefeitura de Osvaldo Cruz 

colete-o e o disponha no aterro sanitário do município. Além disso nesta etapa há presença 

de ruídos e geração de efluentes devido a lavagem da área e dos equipamentos. 

4.2.4. Primeiro armazenamento 

Segundo Mandarino (2001), no período anterior ao processo da produção do óleo 

bruto e do farelo, deve-se certificar as condições do armazenamento da soja, que acontece 

nos silos pulmões, pois influenciam diretamente no rendimento e na qualidade do produto 

final. 

Quando as sementes são armazenadas em condições adversas, podem ocorrer 

problemas, tais como: superaquecimento da semente, chegando até a carbonização, caso 

esteja com umidade acima da crítica (13ºC), aumento de acidez, escurecimento do óleo 

contido na semente, tornando difícil a refinação e a clarificação, modificações 

organolépticas, influindo no sabor e no aroma dos farelos e óleos produzidos, e 

modificações estruturais, como a diminuição do índice de iodo após armazenamento 

prolongado da semente de soja. 

Na indústria existem 4 silos pulmões (Figura 16), com capacidade de 500 toneladas 

cada, que têm como função armazenar a soja pré-limpa advinda do primeiro peneiramento. 

Figura 15 – Esquema de entradas e saídas no primeiro peneiramento. 



34 
 

 

 A temperatura interna (45°C a 50°C) nos silos varia de acordo com a taxa de 

umidade presente nos grãos de soja, sendo que quanto mais úmida estiver a matéria-prima 

maior será a temperatura interna. No interior dos silos pulmões ocorre aeração por 

ventilação que possue a função de resfriar os grãos de soja. 

 

 

Na etapa de armazenamento não existe nenhum tipo de perda, sendo que a 

quantidade advinda do processo de pré-limpeza é a mesma quantidade que é encaminhada 

para o processo de secagem. Pode ser que exista alguma perda no período de lavagem dos 

equipamentos devido ao encrustamento de soja nas paredes dos silos, porém essa perda é de 

difícil quantificação, além disto nesta lavagem acontece a geração de efluente. Dessa forma, 

a Figura 17, apresenta as entradas e saídas no primeiro armazenamento. 

 

Figura 16 – Armazenamento da matéria-prima no silo pulmão. 

Figura 17 – Esquema de entradas e saídas no primeiro armazenamento. 



35 
 

 

 
4.2.5. Secagem 

Todos os procedimentos que acontecem anteriormente, tem como intuito o controle 

da umidade, porém não se pode garantir que todos os grãos possuam o mesmo teor de 

umidade. Por isso esta etapa é crucial, já que no próximo estágio é necessário garantir que os 

grãos possuirão um grau de umidade relativamente padronizado. 

O equipamento responsável por esse procedimento é o secador, que utiliza como 

fonte de combustível lenha de eucalipto. No ano de 2010, foram queimadas 3.311,48 

toneladas de lenha. Existem dois secadores na indústria: o secador central, que recebe maior 

parte da soja recebida, e o secador KW. A capacidade dos secadores é de 2400 e 1560 

toneladas por dia, respectivamente. 

A temperatura interna varia de acordo com o teor de umidade da soja armazenada no 

estágio anterior, consequentemente a quantidade de lenha que será introduzida nos secadores 

também dependerá do teor de umidade da soja armazenada, sendo que em grande parte dos 

dias, a temperatura dos secadores varia na ordem dos 100°C. 

Dentro da indústria existe uma preocupação com a pureza da lenha, possibilitando a 

menor quantidade possível de fatores externos (plástico, poeira, papel) prejudiciais à 

eficiência do processo. Esses resíduos que podem ser encontrados com a lenha são retirados, 

acondicionados, recolhidos pelo veículo da prefeitura e encaminhados para o aterro sanitário 

do município. 

As Figuras 18 e 19 ilustram a vista frontal e lateral, respectivamente, do secador 

central e do secador KW citados anteriormente. 



36 
 

 

    

 

Em relação às perdas, devido à entrada da lenha de eucalipto, existe a formação de 

cinzas proveniente da própria lenha queimada e a emissão de partículados pela combustão 

(completa e/ou incompleta) desse material, gerando poluentes como CO2, NOx, SO2, entre 

outros. Não é feita a mensuração da quantidade de partículados que é emitida para a 

atmosfera.  

Estima-se que quantidade de cinzas geradas no processo de secagem é em torno de 

125,925 toneladas por ano. Esse material é molhado e disposto em um local da fábrica, o 

mesmo onde é depositado o descarte orgânico da empresa. A soja advinda do primeiro 

armazenamento chega aos secadores, em média, com 18% de umidade. Após o processo, 

normalmente a soja seca é levada ao segundo peneiramento com umidade em torno de 

11,5%.  

A limpeza do secador é realizada apenas com água, gerando assim um efluente com 

baixo teor de periculosidade. Tais perdas são ilustradas no esquema da Figura 20. 

Figura 18 – Vista frontal do secador central. Figura 19 – Vista lateral do secador KW. 



37 
 

 

 

 

No âmbito ergonômico, existe um padrão no comprimento da lenha, sendo que a 

bitola deve apresentar no máximo 30cm, para não ocasionar possíveis problemas 

relacionados à saúde e segurança do trabalhador. Existe uma rotatividade dentro da empresa, 

de tal forma que não exista um operador fixo no secador, minimizando assim os riscos de 

saúde que porventura possa ocorrer. Dessa forma, um operador trabalha nos secadores cerca 

de 4 horas por dia. A Figura 21 ilustra o armazenamento das lenhas que serão utilizadas na 

secagem dos grãos. 

 
Figura 21 – Lenha utilizada como fonte de energia. 

Figura 20 – Esquema de entradas e saídas na secagem dos grãos . 



38 
 

 

 

4.2.6. Segundo armazenamento 

Assim como dito no primeiro armazenamento, é importante que se garanta condições 

controladas de umidade e temperatura para manter a integridade do processo. Nessa parte do 

processo, a soja seca é transferida para dois tipos de armazenadores: os graneleiros (fundo 

“V” e fundo plano). 

Os transportadores, tubulação que leva os grãos dos secadores para os graneleiros, 

ficam localizados no ponto mais alto dos graneleiros, isso explica o fato dos locais de 

armazenamento possuírem um formato piramidal, já que conforme a soja vai sendo 

despejada ela forma uma “montanha”, que quando chega na altura máxima tende a se 

deslocar para espaços vazios, utilizando o espaço concedido para armazenamento, 

lembrando a forma de uma pirâmide. 

Toda soja disposta nos secadores têm como destino de armazenagem o graneleiro de 

fundo “V”, pois nele existe um controle de temperatura e umidade que devem ser 

considerados para que todos os estágios ditos anteriormente não sejam prejudicados. O 

trânsito no seu interior se dá com EPI e só pode ser realizado por pessoas que obtiveram 

algum tipo de treinamento específico, devido ao cuidado que se deve ter com a soja seca. A 

capacidade do graneleiro é de 40.000 toneladas. 

O graneleiro de fundo plano (Figura 22) armazena parte da soja que é recebida, como 

também parte do farelo que é produzido no final do processo. O trânsito no seu interior é 

facilitado, pois a matéria-prima ou produto armazenado não exigem um cuidado tão especial 

como a soja seca. Sua capacidade é de 15.000 toneladas. 



39 
 

 

 

 

Quanto às perdas do segundo armazenamento, o maior risco se encontra no 

graneleiro de fundo plano, devido ao fato das portas do local se encontrarem abertas 

permitindo assim a entrada de água de chuva, além de animais indesejáveis (pássaros, ratos e 

outras pragas). Foi considerado que 35% do descarte orgânico anual feito pela empresa é 

proveniente da etapa de segundo armazenamento, computando um total de 5,435 ton/ano, 

como mostra a Figura 23. 

 

 

 
 

Figura 22 – Armazenamento da soja no graneleiro de fundo plano. 

Figura 23 – Esquema de entradas e saídas no segundo armazenamento. 



40 
 

 

4.2.7. Quebra da soja 

Segundo Mandarino (2001), os grãos limpos, dos quais se deseja separar os 

cotilédones (polpas) dos tegumentos (cascas), não devem sofrer compressão durante o 

descascamento, pois nesse caso, parte do óleo passaria para a casca e se perderia. O objetivo 

da quebra é de reduzir as dimensões do material sólido para facilitar os processos 

subsequentes de condicionamento e laminação, além de ainda permitir a separação das 

cascas. 

A soja é, em geral, descascada antes do beneficiamento em óleo e em farelo. Isto 

porque as cascas têm conteúdos inferiores de óleo e proteína. Para um descasque eficiente, 

os grãos são secos até um teor de cerca de 10% de umidade. 

O equipamento necessário para promover a quebra dos grãos é o quebrador de grãos 

da marca TECNAL (Figura 24), sendo que na fábrica existem 4 quebradores, com 

capacidade de 450 toneladas cada.  

 
 

São máquinas relativamente simples, onde as cascas são quebradas por meio de um 

moinho de rolos tipo MR-300 fornecido com dois pares de rolos quebradores tendo 250 mm 

de diâmetro por 1.250 mm de comprimento, com rotações de: 350 rpm e 810 rpm (raia fina) 

e 720 rpm e 330 rpm (raia grossa), sendo todos alimentados por um motor de potência 

inicial equivalente a 60 HP, conforme apresentado na Figura 25. As estrias são mais 

profundas e menos numerosas no primeiro par e em maior número no segundo par de rolos, 

promovendo a quebra dos grãos de forma ótima quando cada um deles é dividido de quatro a 

seis partes. 

Figura 24 – Quebrador de grãos da marca TECNAL. 



41 
 

 

Para análise dos grãos quebrados, coleta-se uma amostra dos quebradores que é 

enviada ao laboratório da empresa, da qual pesa-se 100g de soja quebrada e insere-se na 

peneira granulométrica.  

A empresa criou um padrão quanto à retenção das cascas quebradas que passam 

pelas peneiras de granulometria (séries de Tyler). Tais padrões juntamente com as 

dimensões das peneiras são encontrados na Tabela 4. 

 

 

Peneiras Abertura (mm x μm-1) Tyler % de retenção 

1 3,35 6 30 a 40 

2 1,70 10 40 a 60 

3 0,850 20 5 a 10 

4 Fundo Fundo 0 a 3 

 

 

 
  

Com o uso pode existir um desgaste dos rolos quebradores, fazendo assim com que a 

soja introduzida inteira nos quebradores não saia totalmente dividida. Nesse caso, 

recomenda-se a troca dos rolos ou um ajuste ao invés de adicionar a soja quebrada 

novamente no equipamento, pois existe uma linha inteira seguindo o caminho dela até 

chegar no processo de descasque e tal fato poderia prejudicar o andamento da linha de 

produção.  

Figura 25 – Vista interna do quebrador de grãos. 

Tabela 4 – Especificações e porcentagem de retenção nas series de Tyler 

Fonte: Adaptado pelo autor 



42 
 

 

A Figura 26 representa a saída de efluente caracterizada pela lavagem do 

equipamento e a saída de ruídos, já em relação a quantidade de soja advinda dos graneleiros 

ela permanece a mesma na saída do processo. 

 

 
  

 
4.2.8. Separação das cascas 

Os grãos de soja que foram quebrados no estágio anterior são transportados por meio 

de redler. Essa tubulação garante que os grãos advindos dos quebradores sejam distribuídos 

de maneira uniforme até os separadores (Figura 27) da marca TECNAL, com insuflação de 

ar para separar a casca da soja dos cotilédones.  

 

Figura 27 – Separador das cascas da soja da marca TECNAL 

Figura 26 – Esquema com entradas e saídas no processo de quebra da soja. 



43 
 

 

 

Do subproduto que entra no processo cerca de 20% são cascas, enquanto que 80% 

são os cotilédones. Como saída do processo tem-se o ruído proveniente do equipamento e o 

efluente advindo da lavagem do mesmo, conforme ilustra a Figura 28. As cascas da soja são 

separadas dos cotilédones, estes vão para a etapa de condicionamento, enquanto essas 

seguem para o segundo peneiramento. Existem na fábrica 8 separadores, sendo que cada um 

possui capacidade de 3000 à 3600 toneladas por dia. Cada equipamento é alimentado por um 

motor com potência de 1,0 HP com rotação de 1730 rpm. 

 

 
 
 

4.2.9. Segundo peneiramento 

As cascas provenientes da etapa anteior são peneiradas de modo a separá-las das 

partículas finas do cotilédone que ainda estão adsorvidas nas mesmas. Nesta separação cerca 

de 10% do material que entra se torna casca e 90% são sólidos finos, conforme mostra a 

Figura 29. Tal procedimento é realizado por 2 peneiras vibratórias da marca TECNAL, 

modelo TR-30, com capacidade de 24000 toneladas por dia cada, conforme mostra a Figura 

29. 

Figura 28 – Esquema de entradas e saídas na etapa de separação das cascas 



44 
 

 

 

 

Dentro do equipamento existe a presença de uma peneira rotatória e de um mexedor 

com potências e rotações de 1,5 HP e 1180 rpm e 2,0 HP e 1720 rpm respectivamente.  

A importância dessa etapa é para que as cascas da soja não ocasionem o entupimento 

do laminador, dessa forma elas seguem direto para a expansão enquanto a parte mais fina 

segue para o condicionamento, juntamente com a parte mais grosseira do cotilédone retirada 

nos separadores. 

Nessa etapa é coletada uma amostra das cascas, que é enviada ao laboratório da 

empresa para posterior análise da concentração de óleo presente nas mesmas. Existe um 

padrão aceitável para tal concentração, equivalente a 0,3% de óleo na amostra. A Figura 30 

ilustra a peneira de resíduos finos utilizada nesta etapa do processo. 

Figura 29 – Esquema de entrada e saída na etapa do segundo peneiramento. 



45 
 

 

 

 
 

4.2.10. Condicionamento 
 

Os cotilédones separados após a quebra da soja sofrem um aquecimento por meio de 

injeção de vapor indireto que está armazenado em tubos aquecendo o composto a uma 

tempetratura de 100 à 120ºC, por meio de convecção. O objetivo é de torná-lo maleável para 

facilitar o processo subsequente de laminação. Assim como dito anteriormente os finos 

provenientes do segundo peneiramento são adicionados ao processo, já que são da mesma 

natureza dos cotilédones. A temperatura de saída do subproduto é de 80ºC. 

O vapor utilizado nesta etapa, proveniente da caldeira, é de aproximadamente 4,5kg 

por hora, sendo gerado pelos tubos de aço de maneira indireta e ao final do processo o 

mesmo se condensa e retorna à caldeira para ser aquecido novamente, fechando assim o 

sistema, conforme ilustra a Figura 31. 

 

Figura 30 – Peneira de resíduos finos TR-30. 



46 
 

 

 

 
 

Para esse processo se utiliza apenas 1 condicionador, conforme mostrado na Figura 

32, composto com tubos de aço, com capacidade de 48000 toneladas por dia, alimentados 

por uma rosca com potência de 60 HP, gerando uma rotação variável entre 20 à 30 rpm. 

Coleta-se uma amostra de soja condensada e esta é enviada ao laboratório para que 

se faça análise de sua umidade, no aparelho G-800, sendo que o padrão adotado é de 9,5 à 

11%. 

 
 

O condicionamento apresenta vários benefícios, dentre os quais pode-se citar: 
 Controle da umidade e da coagulação parcial de proteínas; 
 Incremento na permeabilidade das células; 
 Aglomeração das gotículas de óleo; 

Figura 32 – Condicionador. 

Figura 31 – Esquema de entrada e saída na etapa de condicionamento. 



47 
 

 

 Redução na viscosidade do óleo; 
 Melhora na plasticidade do material a ser floculado (laminado); 
 Aquecimento para extração em temperatura ótima. (CUSTÓDIO, 2003). 

 
 

4.2.11. Laminação 

A extração de óleo dos grãos é facilitada pelo rompimento dos tecidos e das paredes 

das células. A laminação diminui a distância entre o centro do grão e sua superfície e 

aumentando, assim, a área de saída do óleo. Em consequência, melhora-se simultaneamente 

a permeabilidade no interior das partículas sólidas e a percolabilidade do solvente num meio 

composto por camadas de flocos. Tem-se assim, maior contato entre as fases e melhor 

penetração e drenagem do solvente no leito. 

Esta etapa é realizada por um conjunto de 9 laminadores (4 da marca MASIERO e 5 

da marca TECNAL), sendo um de reserva, com 2 rolos de aço horizontais, com rotações 

variando entre 340 e 350 rpm, sendo alimentados por um motor com potência de 125 HP. Os 

flocos ou lâminas obtidas possuem uma espessura de dois a quatro décimos de milímetro, 

com um a dois centímetros de superfície. O produto gerado nesse estágio leva o nome de 

soja laminada, sendo que desta é retirada uma amostra para se fazer uma análise de sua 

espessura em laboratório da empresa. Cada laminador possui capacidade de 2.160 toneladas 

por dia. As Figuras 33 e 34 ilustram o laminador em questão. 

  
 

A desintegração dos grãos ativa as enzimas celulares, especialmente a 
lipase e a peroxidase, o que tem um efeito negativo sobre a qualidade do 

Figura 33 – Vista lateral do laminador. Figura 34 – Vista interna do laminador. 



48 
 

 

óleo e da torta ou farelo. Portanto, a laminação das pequenas partículas 
obtidas deve ser efetuada o mais rápido possível. (MANDARINO, 2011). 

 

Se os flocos produzidos forem finos, ocasionam uma elevação da permeabilidade, 

mas produzem leitos com baixa percolabilidade. Por outro lado, flocos mais espessos 

apresentam menor permeabilidade, mas formam leitos com alta percolabilidade. Nesse caso, 

é de interesse da empresa a geração da soja laminada com o formato mais espesso, pois isso 

aumentaria a percolabilidade e facilitaria a ação do hexano para extração das moléculas de 

óleo presentes na soja. 

A Figura 35 ilustra que na etapa de laminação não há perdas de resíduos, pois o 

transporte, bem como o próprio equipamente são fechados. 

 
 

 

4.2.12. Expansão 

A soja laminada advinda do processo anterior juntamente com as cascas provenientes 

do segundo peneiramento são transportadas até o processo de expansão para a formação de 

um subproduto, a massa expandida. Tal processo visa o rompimento das paredes celulares 

para facilitar a saída do óleo, em equipamentos denominados expansores (Figura 36), do tipo 

EXP-350 que é acionado por um motor elétrico de 400 HP, com rotação de 1189 rpm e 

capacidade de 2.000 toneladas por dia. 

Figura 35 – Esquema de entradas e saídas na etapa de laminação. 



49 
 

 

O equipamento possui uma câmara de vapor de 12 bicos e pratos com aquecimento a 

vapor direto. O aquecimento se dá com a introdução direta de vapor no interior do mesmo 

que, além de umedecer o material, possibilita uma rápida elevação da temperatura. São 

utilizados no máximo 9 kg/cm2 de pressão de vapor, sendo a vazão da injeção direta 

equivalente a 1450kg por hora. A temperatura varia de acordo com a quantidade de vapor 

consumido dentro do equipamento, sendo que normalmente chega a 110°C. 
O aumento da umidade dos flocos, o rompimento das paredes celulares e o 
subsequente aumento na permeabilidade das membranas celulares, facilita a saída 
do óleo, diminuindo sua viscosidade e sua tensão superficial, o que permite a 
aglomeração das gotículas de óleo e sua subseqüente extração.  
A expansão coagula e desnatura parcialmente as proteínas e inativa enzimas 
lipolíticas, o que diminui a produção de ácidos graxos livres e o conteúdo de 
compostos de enxofre. O cozimento também diminui a afinidade do óleo pelas 
partículas sólidas do grão. (MANDARINO, 2001). 
 

  

 

 
 

Ao final do processo, forma-se um material compactado, denominado massa 

expandida, que possui a textura semelhante à de uma “rolha” que é encaminhada para o 

resfriamento.  

 É importante salientar que além da soja laminada que entra no processo são 

inseridas também as cascas provenientes do segundo peneiramento, conforme ilustra a 

Figura 37. 

 

Figura 36 – Expander do modelo EXP-350. 



50 
 

 

 
 

As principais vantagens do processo de expansão são:  

 acréscimo da densidade em relação ao material laminado; 

 melhor percolabilidade por ser menos frágil, o material expandido, e por se ter 

menos finos; 

 melhor drenagem do material sólido ao final da extração, com menor arraste de 

solvente pelos sólidos. 

 

4.2.13. Resfriamento 

No resfriamento ocorre a diminuição da temperatura, de 100°C para 70°C, por meio 

de um exaustor com a função de retirar o calor da massa expandida, e a secagem do produto 

proveniente da etapa anterior, com o intuito de preservar o equipamento utilizado na 

extração do óleo, já que com volume constante e o aumento da temperatura, a pressão tende 

a aumentar, ocasionando um maior risco ao processo produtivo, além de colocar em risco a 

segurança de todos os colaboradores. 

O processo de resfriamento é essencial para as indústrias que realizam a extração do 

óleo a partir da soja com o auxílio de solventes orgânicos, pois em alta temperaura esta 

substância evapora, devido a sua alta volatilidade, antes de entrar em contato com a massa 

expandida, caso esta não seja resfriada. 

O operador do resfriador (Figura 38), que possui capacidade de 1920 toneladas por 

dia, é o responsável por regular a velocidade pela qual as talistas, pás encarregadas de mover 

Figura 37– Esquema de entradas e saídas na etapa de expansão. 



51 
 

 

a massa expandida por todo o resfriador, irão operar. Normalmente, a rotação desse 

auxiliador varia de 10 à 30 rpm. 

 

 

Ao final do resfriamento, o calor retirado pelos exaustores é levado, por meio de 

tubulações, até os ciclones, com o intuito de reter algum resquício de massa expandida que 

porventura tenha sido capturada pelos exaustores, sendo que esse resíduo retorna no final do 

processo, seguindo assim para posterior extração.  

Após o término no processo de resfriamento, é feita uma análise de umidade do 

subproduto no aparelho G-800. A Figura 39 ilustra as entradas e saídas do processo de 

resfriamento. 

 

Figura 38 – Resfriador. 

Figura 39 – Esquema de entradas e saídas na etapa de resfriamento. 



52 
 

 

 
4.2.14. Extração 

Nessa etapa do processo ocorre a extração do óleo a partir de lavagens com hexano, 

que é um solvente orgânico volátil com fórmula química C6H14, fórmula molecular CH3 - 

(CH2)4 - CH3, número ONU 1208 (número de identificação  para produtos químicos, de 

acordo com o sistema das Nações Unidas), se inflamando a menos de 21°C. É nocivo, 

causando graves danos por inalação prolongada. 

Antes da obtenção do óleo e do farelo de soja, ocorre a formação de dois compostos 

intermediários: a miscela e o lex. O primeiro composto é uma mistura de hexano com óleo e 

o segundo uma mistura de farelo com hexano. A desagregação do hexano no óleo se dá na 

etapa de destilação e do hexano no farelo no processo de dessolvetizador e tostagem.  

Nesse processo, o óleo é obtido por meio de extração com solvente químico 
orgânico. O solvente utilizado é o hexano, com ponto de ebulição próximo de 
70ºC. A extração consiste em dois processos: o de dissolução, rápida e fácil, e o de 
difusão, mais demorado, dependente da mistura de óleo e solvente através da 
parede celular semi-permeável. Assim, durante a extração, a velocidade do 
desengorduramento dos grãos laminados é, no começo, muito rápida, decrescendo 
com o decurso do processo. Na prática, não ocorre extração completa. O menor 
conteúdo de óleo no farelo após a extração gira em torno de 0,5% a 0,6%. 
As principais condições que facilitam o processo de difusão são a espessura dos 
flocos resultantes da laminação, a temperatura próxima ao ponto de ebulição do 
solvente é de 70ºC, e a umidade apropriada do material. 
O hexano satisfaz uma série de exigências de um solvente apropriado: dissolve 
com facilidade o óleo, sem agir sobre outros componentes dos grãos; possui 
composição homogênea e estreita faixa de temperatura de ebulição; é imiscível em 
água, com a qual não forma azeótropos; e tem baixo calor latente de ebulição. 
Contudo, apresenta algumas desvantagens, tais como a alta inflamabilidade e, 
atualmente, o alto custo. (MANDARINO, 2001). 

 

A concentração de miscela presente no extrator é maior do que a concentração de 

lex, devido ao fato da molécula de óleo possuir uma maior afinidade com a molécula de 

hexano. A Figura 40 ilustra o equipamento denominado extrator. O tipo de extrator presente 

na empresa é o rotativo, que consiste em uma carcaça cilíndrica no interior da qual existem 

células rotatórias em torno de um eixo central. À medida que giram, o solvente é aspergido 

sobre elas em contracorrente. 

 Em termos de porcentagem, 35% de todo hexano utilizado é incorporado ao farelo, 

dando origem ao lex, que também pode ser denominado como farelo branco. Os outros 65% 

são agregados ao óleo formando a miscela, devido à afinidade citada anteriormente. 



53 
 

 

 

 

Existe um volume padrão de hexano para que o processo de extração esteja em 

operação contínua. No caso da planta dessa empresa, a quantidade de hexano utilizada é de 

65.000L por hora, sendo que considera-se um consumo de 0,9L por tonelada de massa 

expandida, exgindo-se assim uma reposição diária de solvente para que a planta não opere 

com uma quantidade menor do que a pré-estabelecida. Existe uma quantidade de hexano 

armazenada próxima de 250.000 L para reposições de possíveis perdas. A Figura 41 ilustra a 

quantidade de hexano utilizada anualmente, além do lex e da miscela produzidos pela 

empresa. 

A semente de soja preparada em flocos entra no extrator com umidade na faixa de 9 

a 12% em massa, porque valores de umidade abaixo de 9% dificultam o movimento do 

solvente no leito e valores acima de 12% dificultam a atuação do hexano na solubilização do 

óleo. 

O extrator possui 18 caçambas que armazenam a soja processada e recebem seguidos 

“banhos” de hexano, sendo que a soja que contém a menor concentração de óleo receberá o 

solvente mais puro, dessa forma o fluxo de entrada da soja e do hexano acontecem de 

maneira inversa. O tempo que a soja permanece em cada caçamba é de 260 segundos. 

No processo de extração, normalmente podem existir 5 pontos de consumo do 

hexano: parte ser carreado com a água, parte com o óleo, parte com o farelo, parte pode ser 

emitido para a atmosfera e parte por vazamento.  

Figura 40 – Extrator 



54 
 

 

 
 

 

O mecanismo do processo de extração com solvente pode ser visto através da Figura 

42, conforme Milligan (1984), ilustrando as quatro etapas distintas que devem ocorrer ao se 

extrair o óleo presente no floco. 

Figura 41 – Esquema de entradas e saídas na extração. 



55 
 

 

. 

 

 Etapa 1 – refere-se ao contato do solvente com a superfície do floco; 

 Etapa 2 – refere-se ao fenômeno de difusão do solvente da superfície do floco até 

o óleo a fim de dissolvê-la; 

 Etapa 3 – refere-se ao fenômeno de difusão da mistura do solvente e óleo 

(miscela) através do floco até atingir a sua superfície;  

 Etapa 4 – refere-se à drenagem da miscela para outra posição distante do floco 

extraído. 
O objetivo da extração é reduzir o teor de óleo no floco ao valor mais baixo 
possível com o uso mínimo de solvente. O alcance deste objetivo depende de dois 
fatores. O primeiro refere-se à quantidade de “óleo não-extraído”, ou seja, aquele 
óleo que não foi extraído pelo solvente nas etapas 1 e 2; e o segundo se refere ao 
“óleo de superfície”, ou seja, aquela quantidade de óleo que não completou a etapa 
4 devido à ineficiência no processo de drenagem da miscela. Para reduzir a 
quantidade de “óleo não-extraído” ao mínimo, o floco deve ser preparado de 
maneira que haja a ruptura das células que contém o óleo, fornecendo assim, a 
máxima área de contato entre o óleo e o solvente; enquanto que para reduzir a 
quantidade do “óleo de superfície” ao mínimo, o floco deve ser preparado para 
formar um leito que não empacote durante o processo de drenagem. (CUSTÓDIO, 
2003). 
 

4.2.14.1. Obtenção do Óleo 

A obtenção do óleo se divide em destilação e degomagem. Logo após a obtenção do 

mesmo, ele é armazenado em tanques e expedido. 

4.2.14.1.1. Destilação 

Figura 42 – Mecanismo de extração de óleo por solvente 



56 
 

 

A parte líquida do subproduto formado no extrator, a miscela, é transportada a 

tanques de armazenamento, denominados tanques de miscela, com capacidade de 384 

toneladas por dia, onde permanece por um tempo até ser encaminhada ao pré-evaporador. A 

concentração de óleo nesses tanques gira em torno de 38 a 45%. No pré-evaporador, a 

miscela é exposta a um aumento de temperatura para que a partir do ponto de ebulição do 

solvente, o hexano evapore e se despreenda do óleo. 

Posteriormente, ao sair do pré-evaporador, a miscela segue para os Falling-film 1 e 2, 

que também possuem a função de evaporar o hexano. Em seguida, o composto é levado ao 

2° evaporador, que possui temperatura interna de 110°C e acaba por retirar de 92 a 95% do 

óleo da miscela. Normalmente, é o equipamento que ocasiona maiores problemas devido à 

grande concentração de hexano que é liberada. 

Por fim, o composto é encaminhado até a coluna de destilação, que possui o 

funcionamento semelhante à coluna de destilação fracionada utilizada em indústrias 

petrolíferas, ou seja, quanto maior a altura dentro da coluna maior será a temperatura.  

O subproduto formado nessa etapa possui exclusivamente óleo bruto e para garantir 

que não exista nenhum resquício de hexano, coleta-se uma amostra e a encaminha para o 

laboratório. Essa amostra passará por um teste chamado Flash Test, onde o frasco que 

contém o óleo é aberto e acende-se um fósforo sobre sua superfície. Se houver propagação 

da chama, existirá a presença do hexano e então o encarregado será avisado para que 

solucione o problema. 

No processo, existe a injeção de vapor advindo das caldeiras e de vapor gerado a 

partir da transferência de calor no Dessolventizador e Tostador (D.T.). Estima-se que 9kg de 

vapor são adicionados por hora na etapa de destilação. Como mostra a Figura 43, em torno 

de 40% da miscela é composta de óleo bruto e o restante de hexano, que é encaminhado a 4 

condensadores e retornam ao processo. A água proveniente dos condensadores tem como 

destino o sistema de tratamento de efluentes da indústria e isso acontece devido ao alto teor 

de carga orgânica presente na mesma. 



57 
 

 

 

 

4.2.14.1.2. Degomagem 

Este processo posui a finalidade de remover do óleo a goma, parte mais densa, para 

que esta não diminua a qualidade do produto. Essa goma, composta por fosfatídeos, 

proteínas e substâncias coloidais, possui alto valor comercial, portanto a mesma volta a ser 

incorporada ao farelo junto ao D.T. 

A degomagem reduz a quantidade de álcali a ser utilizado durante a subsequente 
etapa de neutralização. A quantidade de fosfatídeos no óleo bruto de soja pode 
alcançar teor em torno de 3%. Os fosfatídeos e as substâncias coloidais chamadas 
“gomas”, na presença de água são facilmente hidratáveis e tornam-se insolúveis no 
óleo, o que possibilita sua remoção. (MANDARINO, 2001). 

 
O método de degomagem consiste na adição de 500 L por hora de água ao óleo bruto 

aquecido a 60ºC a 70ºC, agitado por um misturador, durante 20 a 30 minutos. O precipitado 

formado, é removido do óleo por centrifugação a 4.900 rpm. As gomas, assim obtidas, 

contêm de 40 a 50% de umidade e de 20 a 25% de óleo. A capacidade da degomadeira é de 

433.000L de óleo bruto por dia. A Figura 44 mostra a quantidade que é destinada aos 

tanques de degomagem e ao D.T.. 

Figura 43 – Esquema de entradas e saídas na etapa de destliação. 



58 
 

 

 
 

 
4.2.14.1.3. Expedição e Estoque 

Após a degomagem o óleo bruto degomado é armazenado em tanques (Figura 5) para 

que parte deste seja transferida para outra unidade da própria companhia localizada no 

município de Tupã/SP, onde ocorrerá o processo de refino, ou então esse produto poderá ser 

comercializado como parte da nutrição animal, da produção de biodiesel e ainda para o uso 

de manutenção de máquinas em outras indústrias. A Tabela 5 apresenta as capacidades de 

cada tanque de armazenagem. 

 

Tanque   Capacidade (toneladas) 

1 533.200 

2 1.409.100 

3 1.409.100 

4 925.000 

5 940.440 

6 2.828.980 

Tabela 5 – Capacidade dos tanques de óleo degomado. 

Figura 44 – Esquema de entradas e saídas na etapa de degomagem. 



59 
 

 

7 933.000 

 

O tempo de detenção varia de acordo com a sazonalidade, de forma que quando o 

mercado está aquecido o óleo produzido é instantaneamente transferido para os veículos 

transportadores, porém no caso em que o preço do produto está desvalorizado seu 

armazenamento pode durar dias. 

 

 

Anualmente, existe a formação da borra de óleo ao fundo de cada tanque, sendo que 

em média retira-se uma camada de 7 a 9 cm por tanque para posteriormente ser introduzida 

no processo de dessolventização e tostagem. A Figura 46 ilustra as perdas em relação à borra 

de óleo produzida anualmente, a geração de efluente proveniente da lavagem dos tanques e a 

emissão de ruídos produzida pelos caminhões que coletam o óleo presente nos tanques. 

Figura 45 – Tanque de armazenamento de óleo degomado. 

Fonte: Autor. 



60 
 

 

 

 

4.2.14.2. Obtenção do Farelo 

Na obtenção do farelo é utilizada a etapa de dessolventização e tostagem, sendo que 

posteriormente o produto é moído ou destinado para a peletização. 

4.2.14.2.1. Dessolventização e tostagem 

No meio industrial, “dessolventizar” significa retirar o solvente e “tostar” significa 

que, além da retirada do solvente residual, o farelo de soja recebe um tratamento de calor e 

de umidade visando o aumento da sua qualidade nutricional, pois a tostagem inativa as 

enzimas da tripsina e desnaturam proteínas da soja, tornando-a suscetível ao ataque das 

enzimas proteolíticas, ou seja, torna o farelo de soja, que é praticamente todo usado para 

ração animal, digerível pelos mesmos. 

O D.T. é um equipamento, com capacidade de 1536 toneladas por dia, que opera 

continuamente e realiza a sua tarefa em duas etapas. A primeira etapa é a dessolventização e 

logo em seguida a tostagem. Para tanto, este recebe a torta proveniente do extrator composta 

de uma mistura de farelo, hexano, de água e uma pequena quantidade de óleo residual e, 

através de aquecimento com vapor direto e indireto, obtém-se o farelo dessolventizado e 

tostado, bem como uma corrente de vapores que será utilizada na evaporação da miscela no 

primeiro evaporador. 

Figura 46 – Esquema de entradas e saídas na etapa de expedição e estoque do óleo degomado. 



61 
 

 

A etapa de dessolventização visa separar a maior parte do hexano que ficou retido na 

torta durante a operação de extração. O material, normalmente, sai do extrator com um teor 

de hexano na faixa de 25 a 35%, em massa, a uma temperatura em torno de 50 °C e, em 

seguida, entra na parte superior do D.T. fluindo de cima para baixo através de 

compartimentos denominados de estágios ou pratos. 

No D.T. existem 9 estágios, sendo que os seis primeiros têm a função de extrair o 

hexano do farelo e os três últimos possuem a função de “tostar” o mesmo. O hexano 

extraído nessa etapa tem o mesmo caminho da hexano separado da miscela, os 

condensadores.  
Esse equipamento consiste de sete estágios. O vapor direto entra no segundo 
estágio, sendo distribuído pelo farelo no terceiro estágio através de venezianas 
laterais. O solvente é eliminado quase completamente nos dois primeiros estágios, 
com simultânea umidificação do farelo, que adquire um teor de 18% a 20% de 
umidade. (MANDARINO, 2001). 

 

A etapa da tostagem tem por objetivo evaporar mais alguma quantidade de hexano 

que não foi evaporada na etapa de dessolventização, bem como fazer um tratamento térmico 

no farelo a fim de destruir enzimas presentes, prejudiciais à sua digestibilidade. Segundo 

Paraíso (2001), o farelo não pode ser tostado em excesso, pois desta forma o seu valor 

nutritivo será reduzido. O produto final é transportado, com uma umidade ótima de 10%, 

através de tubulações até a etapa de peletização. A Figura 47 ilustra o esquema da etapa de 

Dessolventização e Tostagem. 

 
Figura 47 – Esquema de entradas e saídas na etapa de D.T.. 



62 
 

 

4.2.14.2.2. Peletização 

Após a saída do farelo no D.T., a ele são incorporados os resíduos moídos 

provenientes da própria planta da soja, como as vagens e folhas, que tinham sido retidos no 

primeiro peneiramento (Figura 48), além desses resíduos também são incorporados às 

cascas da soja ao farelo, que anteriormente haviam sido retidas no segundo peneiramento. A 

ideia de inserir esses resíduos ao farelo é diminuir o grau de proteína, pois esse é 

comercializado com nível de 46%.  

 

 

A etapa de peletização nada mais é do que uma compactação deste farelo e só é feita 

para o produto que será comercializado para o mercado externo, pois trata-se de uma 

exigência das empresas compradoras para que se diminua o volume do mesmo e possa se 

economizar com transporte. Já para o mercado interno esse farelo é apenas moído. Nesta 

Figura 48 – Esquema de entradas e saídas na peletização. 



63 
 

 

etapa existem 6 peletizadoras (Figura 49), sendo que 4 operam com capacidade 1152 

toneladas por dia e 2 com capacidade de 1200 toneladas por dia. 

 

 

4.2.14.2.3. Armazenamento e ensaque 

O farelo é armazenado em graneleiros, sendo que o graneleiro para o mercado 

externo, cujo farelo encontra-se peletizado, possui um fundo semi-V (Figura 50) e o 

graneleiro para o mercado interno, cujo farelo encontra-se moído, possui um fundo plano 

(Figura 51). O farelo é comercializado em sacos de 50 kg ou a granel no mercado interno, 

enquanto que no mercado externo a comercialização é feita somente a granel. 

Para fazer o ensaque do farelo moído são necessários três operários. O primeiro se 

encarrega de colocar o saco vazio na balança e preenchê-los com o auxílio de um 

equipamento automático, o segundo se encarrega de operar a máquina que costura os sacos e 

colocá-los na esteira que os conduzirá até o caminhão, e por fim o último operário aloca os 

sacos corretamente dentro do caminhão. 

Figura 49 – Peletizadora. 



64 
 

 

     

 

 Quanto às perdas da etapa de armazenamento e ensaque, pode-se dizer que são 

provenientes do depósito orgânico, em torno de 15%, dando um total de 2,3295 toneledas 

por ano, sendo que 50% ocorre no graneleiro de fundo plano e 50% no graneleiro de fundo 

semi-V. As Figuras 52 e 53 ilustram tais esquemas.  

 

 

Figura 51 – Graneleiro de fundo plano 

para o armazenamento do farelo moído. 

Figura 52 – Esquema de entradas e saídas no aramzenamento do farelo peletizado. 

Figura 50 – Graneleiro de fundo semi-V para 

o armazenamento do farelo peletizado. 



65 
 

 

. 

No caso do farelo peletizado, só é necessário um funcionário para operar o 

equipamento responsável por carregar os veículos que transportarão o produto até os portos 

marítimos e depois para outros países. 

5. Requisitos do sistema de gestão ambiental 
 

5.1.  Requisitos gerais 

O escopo deste trabalho se limita apenas ao processamento do óleo bruto degomado 

e do farelo de soja, realizado nas dependências da unidade localizada no município de 

Osvaldo Cruz. 

5.2. Política ambiental 

A Indústria tem como prioridade ser uma marca de referência no setor de 

agronegócios, reconhecida por seus princípios éticos, e participação ativa frente às 

necessidades sociais e ambientais. Além disso, a empresa busca promover relacionamentos 

de longo prazo, amparados pela excelência na qualidade dos produtos e serviços, seriedade 

nos compromissos assumidos e respeito ao Meio Ambiente e às pessoas, de forma a se 

perpetuar no mercado, gerando lucro sustentável. Em vista desses objetivos, a empresa 

dedica-se ao cumprimento dos seguintes compromissos: 

Figura 53 – Esquema de entradas e saídas no aramzenamento do farelo moído. 



66 
 

 

 Incentivar a pesquisa e adoção de novas tecnologias, métodos ou processos para que 

ocorra o mínimo de desperdício dos recursos naturais em paralelo com a 

competitividade dos nossos produtos no mercado, visando assim a melhoria contínua 

do processo industrial.  

 Elencados os requisitos legais, faz-se, de modo integral e tenaz, o cumprimento dos 

mesmos.  

 Controlar as atividades do processo produtivo para prevenir ao máximo a poluição 

ambiental dos efluentes líquidos, poluentes atmosféricos, além dos resíduos sólidos. 

 É de cunho prioritário a maior conscientização ambiental aos colaborados, servidores 

e consumidores via políticas de conscientização e educação ambiental, orientando-os 

a adotarem atitudes e sistemas ecologicamente corretos na empresa e em suas 

próprias casas. 

 

5.3. Planejamento 

Nessa etapa do procedimento de implantação do Sistema de Gestão Ambiental, se faz 

necessária a quantificação dos aspectos e impactos ambientais para a listagem dos 

subsequentes requisitos legais que serão utilizados, além do Programa de Gestão Ambiental 

que será criado com o intuito de minimizar ao máximo os impactos gerados no processo 

como um todo, visando mitigá-los e/ou compensá-los.  

Muito embora não exista uma abordagem única para se identifcar aspectos 

ambientais, a abordagem considerará os seguintes temas: 

 Quantidade e características das emissões atmosféricas; 

 Quantidade e características dos resíduos lançados no corpo receptor; 

 Quantidade e características dos resíduos lançados no solo; 

 Quantidade e características das matérias-primas e dos recursos naturais; 

 Formas e eficiência no uso da energia; 

 Formas de energia emitida, por exemplo, calor, radiação, vibração; 

 Quantidade e características dos resíduos e subprodutos. 

 

 

 

 



67 
 

 

5.3.1. Requisitos legais 

Os requisitos legais listados, que serão utilizados de acordo com os impactos 

identificados e classificados no item 4.3.2., encontram-se no Quadro 1 com os seus 

respectivos códigos. 

As leis, decretos, portarias, resoluções e normas detalhadas, com suas datas de 

emissões, correspondentes aos requisitos legais utilizados nesse estudo encontram-se em 

anexo ao final deste trabalho. 

 

Código Legislação 

L-01 Lei Federal 102 de 2009. 

L-02 Lei Estadual 997 de 1976. 

L-03 Lei Federal 6.198 de 1974. 

L-04 Lei Federal 6.803 de 1980. 

L-05 Lei Federal 6.938 de 1981. 

L-06 Lei Estadual 7.663 de 1991. 

L-07 Lei Federal 9.433 de 1997. 

L-08 Lei Estadual 12.300 de 2006. 

L-09 Lei Federal 12.305 de 2010. 

D-01 Decreto Federal 1.413 de 1975. 

D-02 Decreto Federal 7.602 de 2011. 

D-03 Decreto Federal 6.296 de 2007. 

D-04 Decreto Estadual 8.468 de 1976. 

D-05 Decreto Estadual 50.753 de 2006. 

D-06 Decreto Estadual 52.469 de 1997. 

Quadro 1 – Lista da legislação aplicada. 



68 
 

 

D-07 Decreto Estadual 54.645 de 2009. 

D-08 Decreto Federal 76.389 de 1975. 

P-01 Portaria MINTER 53 de 1979. 

P-02 Portaria MINTER 231 de 1976. 

P-03 Portaria IBAMA 348 de 1990. 

R-01 Resolução CONAMA 1 de 1990. 

R-02 Resolução CONAMA 3 de 1990. 

R-03 Resolução CONAMA 8 de 1990. 

R-04 Resolução CONAMA 9 de 1993. 

R-05 Resolução CONAMA 237 de 1997. 

R-06 Resolução CONAMA 313 de 2002. 

R-07 

Resolução CONAMA 357 de 2005. 

Alterada pela Resolução CONAMA 

430 de 2011.  

R-08 Resolução CONAMA 362 de 2005. 

R-09 Resolução CONAMA 382 de 2006. 

N-01 Norma Regulamentadora 13 de 1995. 

N-02 Norma Regulamentadora 20 de 2012. 

N-03 Norma CETESB 195 de 2005. 

N-04 NBR - 10.004 de 2004. 

IN–01 Instrução Normativa  4 de 2007. 

IN–02 Instrução Normativa  9 de 2010. 



69 
 

 

IN–03 Instrução Normativa 13 de 2004. 

IN–04 Instrução Normativa  22 de 2009. 

IN–05 Instrução Normativa  65 de 2006. 

 

5.3.2. Aspectos ambientais 

A ISO 14.001 introduziu o termo aspecto ambiental. Tal termo era desconhecido dos 

profissionais envolvidos em avaliação de impacto ambiental, ou era utilizado com outra 

conotação. No entanto, passou lentamente a ser incorporado ao vocabulário de profissionais 

da indústria e de consultores, e chegou também aos órgãos governamentais. Essa norma 

assim define aspecto ambiental: “elemento das atividades, produtos ou serviços de uma 

organização que pode interagir com o meio ambiente”. (SANCHEZ, 2006).  

A definição de impacto ambiental dada pelo artigo 1º da Resolução nº001/86 do 

Conselho Nacional do Meio Ambiente (CONAMA), Impacto Ambiental é “qualquer 

alteração das propriedades físicas, químicas, biológicas do meio ambiente, causada por 

qualquer forma de matéria ou energia resultante das atividades humanas que afetem 

diretamente ou indiretamente: 

 A saúde, a segurança, e o bem-estar da população; 

 As atividades sociais e econômicas; 

 A biota; 

 As condições estéticas e sanitárias ambientais; 

 A qualidade dos recursos ambientais.” 

Portanto, a definição de Impacto Ambiental está associada à alteração ou efeito 

ambiental considerado significativo por meio da avaliação do projeto de um determinado 

empreendimento, podendo ser negativo ou positivo. (BITAR, 1998). 

A metodologia utilizada para a identificação de aspectos e impactos ambientais será 

a definida por Moreira (2006) que leva em consideração a natureza do impacto e a 

relevância, para que assim em função do seu grau, os aspectos e impactos sejam 

classificados. 



70 
 

 

Natureza: um impacto ambiental pode ser benéfico ou adverso. 

 Benéfico: impacto que represente benefícios ao meio ambiente; 

 Adverso: impacto que represente danos ao meio ambiente. 

Relevância: a relevância só é avaliada para impactos adversos, sendo uma 

conjugação de alguns fatores: 

 O grau de sua abrangência no meio ambiente (extensão do dano); 

 O grau de sua gravidade, em relação à capacidade do meio ambiente (ar, 

água, solo, fauna, flora, ser humano, comunidade) de suportá-lo ou reverter 

seus efeitos; 

 A frequência com que ocorre o aspecto associado. 

A Tabela 6 mostra a avaliação da relevância do impacto 

 

Abrangência 
Nota Grau   

1 Pontual Atinge somente o local onde a 
atividade é exercida 

3 Local Dentro dos limites da empresa, além 
do local da atividade 

5 Regional/Global Atinge áreas fora dos limites da 
empresa 

Gravidade 

Nota Grau  

1 Baixa Danos pouco significativos 

3 Média Danos consideráveis 

5 Alta Danos severos 

Frequência 

 
Nota Grau Situação 

normal/especial Situação de risco 

Tabela 6 – Avaliação da relevância do impacto. (2006) 



71 
 

 

1 Baixo 
Ocorre uma vez 

por mês, ou 
menos 

Pouco provável de 
ocorrer 

3 Médio 
Ocorre duas ou 
mais vezes por 

mês 

Provável que 
ocorra 

5 Alto 
Ocorre uma ou 
mais vezes por 

dia 
Muito provável 

 

 As pontuações foram somadas para se obter o grau de relevância, podendo assim 

classificar os impactos em: 

 Desprezíveis: soma dos pontos igual a 3; 

 Moderados: soma entre 5 e 7 pontos; 

 Críticos: soma entre 9 e 15 pontos. 

Os impactos classificados como desprezíveis foram representados pela cor verde, já 

os impactos moderados foram representados pela cor amarela e os impactos críticos foram 

representados pela cor vermelha. Aos impactos benéficos atribui-se a cor azul. 

O Quadro 2 ilustra a identificação e avaliação dos possíveis impactos ambientais 

causados no processo industrial. 

 

 

Fonte: MOREIRA (2006). 



72
 

   
 

SEQUÊNCIA 

 
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Conclusão (D, M, C) 

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