UNIVERSIDADE ESTADUAL PAULISTA “Júlio de Mesquita Filho” Campus de Araraquara VALIDAÇÃO DE METODOLOGIA ANALÍTICA PARA DETERMINAÇÃO DE RESIDUAL DE DETERGENTE ALCALINO. Emiliane Rodrigues de Araújo Araraquara – SP 2014 UNIVERSIDADE ESTADUAL PAULISTA “Júlio de Mesquita Filho” FACULDADE DE CIÊNCIAS FARMACÊUTICAS CAMPUS ARARAQUARA VALIDAÇÃO DE METODOLOGIA ANALÍTICA PARA DETERMINAÇÃO DE RESIDUAL DE DETERGENTE ALCALINO. Emiliane Rodrigues de Araújo Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao Curso de Graduação em Farmácia – Bioquímica da Faculdade de Ciências Farmacêuticas de Araraquara, da Universidade Estadual Paulista para obtenção do grau de Farmacêutica Bioquímica. Orientadora: Profª Drª Maria Virgínia C. Scarpa Co-Orientadora: Flavia Ribeiro Maccari ARARAQUARA – SP 2014 ““A mente que se abre a uma nova ideia jamais voltará ao seu tamanho original.” Albert Einstein DDedicatória Aos meus pais, Isaías e Angélica, sem vocês nada disso seria possível. AAGRADECIMENTOS Agradeço em primeiro lugar a Deus, por ter me dado o dom da vida e saúde para seguir a minha caminhada, iluminando a minha trajetória e guiando os meus passos durante toda esta jornada. Aos meus pais, Isaias e Angélica, por todo o amor e dedicação, sem eles eu não seria o que sou hoje. Muito obrigada por tudo o que fizeram para que eu chegasse até aqui e por tornarem os meus sonhos realidade. Ao meu irmão que é a minha alegria e o motivo para que eu não desistisse nos momentos mais difíceis. Aos meus avós, Dorival e Elza, pelo apoio e as orações para que eu alcançasse os meus objetivos. À minha tia e madrinha Maria de Fátima Rodrigues pelo incentivo para cursar Farmácia - Bioquímica e aos ensinamentos transmitidos no Laboratório de Controle de Qualidade. Á minha tia e madrinha Luciana, por ser o ombro amigo sempre que precisei. Ao meu tio Junior por transformar qualquer momento em boas risadas. Ao Arthur, por me acompanhar nestes últimos anos e me dar o apoio que precisei em qualquer que fosse o momento. À Profª Draª Hérida Regina Nunes Salgado que me deu a oportunidade de estagiar em seu laboratório onde eu aprendi muito e passei a admirar o Controle de Qualidade. À minha orientadora, Profª Maria Virginia C. Scarpa, por aceitar me acompanhar neste trabalho. À minha co-orientadora, Flavia Ribeiro Maccari, pelos ensinamentos no Controle de Qualidade da FURP e pela dedicação e suporte na elaboração deste trabalho. A todos os amigos da FURP, principalmente á Mari e ao Leandro, que me auxiliaram no desenvolvimento do projeto e repassaram seus conhecimentos para que eu obtivesse um melhor resultado. À minha amiga, Nayara Moraes, pelo companheirismo e incentivo durante todos esses anos de amizade. E a todos os meus amigos que torceram por mim e vibraram comigo nas minhas conquistas. À toda comunidade da Faculdade de Ciências Farmacêuticas da UNESP que de alguma forma contribuíram para a minha formação acadêmica e elaboração deste trabalho. SUMÁRIO LISTA DE FIGURAS LISTA DE TABELAS RESUMO 1. INTRODUÇÃO...........................................................................................11 2. OBJETIVO.................................................................................................23 3. MATERIAIS................................................................................................24 4. MÉTODOS.................................................................................................26 4.1. Determinação da densidade do detergente alcalino......................26 4.2. Validação de Metodologia Analítica.................................................26 4.2.1. Linearidade...........................................................................................26 4.2.2. Seletividade..........................................................................................28 4.2.3. Precisão................................................................................................30 4.2.4. Determinação da recuperação de resíduo em swab de detergente alcalino (recovery).................................................................................................31 4.3. Validação de Limpeza dos Equipamentos......................................36 4.3.1. Limpeza dos equipamentos..................................................................36 4.3.2. Descrição dos estudos..........................................................................37 4.4. Determinação de Resíduo de Detergente.......................................41 5. RESULTADOS E DISCUSSÃO.................................................................44 5.1. Determinação da densidade do detergente alcalino......................44 5.2. Validação de Metodologia Analítica................................................44 5.2.1. Linearidade..........................................................................................44 5.2.2. Seletividade..........................................................................................46 5.2.3. Precisão...............................................................................................47 5.2.4. Determinação da recuperação de resíduo em swab de detergente alcalino (recovery).................................................................................................48 5.3. Validação de Limpeza dos Equipamentos......................................51 5.3.1. Limpeza dos equipamentos..................................................................51 5.3.2. Descrição dos estudos.........................................................................51 5.4. Determinação de Resíduo de Detergente.......................................52 5.4.1. Tanque de preparo de soluções Huettlin.............................................52 5.4.2. Drageadeira Manesty XL Cota 350......................................................52 5.4.3. Tanque agitador Manesty 100 L...........................................................53 5.4.4. Tanque agitador Manesty 200 L...........................................................53 5.4.5. Moinho Coloidal Ytron ZC....................................................................54 5.4.6. Utensílios da linha de sólidos...............................................................54 6. CONCLUSÃO............................................................................................56 7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS..........................................................57 LISTA DE FIGURAS Figura 1. Foto das placas de inox utilizadas no ensaio de recuperação..................34 Figura 2. Esquema do esfregaço em zig-zag............................................................35 Figura 3. Foto do funil de alimentação da revestidora preparado para o ensaio de recuperação................................................................................................................36 Figura 4. Representação gráfica da curva analítica do detergente alcalino padrão........................................................................................................................45 Figura 5. Representação gráfica comparando os resultados da recuperação nos quatro testes realizados.............................................................................................51 LISTA DE TABELAS Tabela 1. Métodos Analíticos utilizados para alguns tipos de analitos......................18 Tabela 2. Condutividade específica do detergente alcalino Softsafe® à 25 °C.........24 Tabela 3. Pontos de amostragem de todos os equipamentos da linha de sólidos com as respectivas áreas superficiais................................................................................38 Tabela 4. Resultados obtidos no ensaio de linearidade............................................45 Tabela 5. Resultados obtidos no ensaio de seletividade...........................................46 Tabela 6. Resultado obtidos no ensaio de precisão intra-dia....................................47 Tabela 7. Resultados obtidos no ensaio de precisão interdia...................................48 Tabela 8. Resultados obtidos no ensaio de recuperação 1......................................49 Tabela 9. Resultados obtidos no ensaio de recuperação 2......................................49 Tabela 10. Resultados obtidos no ensaio de recuperação 3....................................50 Tabela 11. Resultados obtidos no ensaio de recuperação 4....................................50 Tabela 12. Resultados obtidos na validação de limpeza do tanque de preparo de soluções Huettlin........................................................................................................52 Tabela 13. Resultados obtidos na validação de limpeza da drageadeira Manesty XL Cota 350.....................................................................................................................52 Tabela 14. Resultados obtidos na validação de limpeza do tanque agitador Manesty 100 L...........................................................................................................................53 Tabela 15. Resultados obtidos na validação de limpeza do tanque agitador Manesty 200 L...........................................................................................................................53 Tabela 16. Resultados obtidos na validação de limpeza do Moinho coloidal Ytron ZC...............................................................................................................................54 Tabela 17. Resultados obtidos na validação de limpeza utensílios da linha de sólidos........................................................................................................................54 RESUMO O presente trabalho foi realizado nas dependências da FURP (Fundação para o Remédio Popular) de Américo Brasiliense – SP, com o objetivo de validar o método de determinação para residual de detergente alcalino nos equipamentos de revestimento de comprimidos. O trabalho foi desenvolvido no laboratório do Controle de Qualidade da FURP. A validação de limpeza é um tema pouco visto durante o curso de graduação em Farmácia – Bioquímica, porém bastante importante dentro da Indústria Farmacêutica. O processo de limpeza dos equipamentos utilizados na indústria farmacêutica deve ser validado para garantir a qualidade dos produtos. Determinar o residual de um produto de limpeza em um equipamento assegura que o agente de limpeza usado no processo, no caso o detergente alcalino, esteja em uma quantidade dentro do limite aceitável após a limpeza do equipamento. Primeiramente, validou-se o método analítico utilizado para determinar a quantidade de resíduo através da condutividade. Foram analisados os parâmetros linearidade, precisão e especificidade, que se encontraram dentro do limite permitido. Também foi realizado o estudo de recuperação (recovery) do resíduo de detergente do equipamento para confirmar a eficácia da técnica de amostragem juntamente com o método analítico quantitativo escolhido. Após a validação da metodologia analítica quantitativa e o estudo de recuperação foi possível definir um procedimento adequado para a análise do residual de detergente alcalino nos equipamentos submetidos ao processo de limpeza. Juntamente com o setor de Garantia da Qualidade, também foi realizado o estudo de validação da limpeza dos equipamentos da linha de sólidos da FURP (unidade Américo Brasiliense), neste estudo foi avaliado se o procedimento de limpeza estava sendo eficiente e também foi possível fazer a determinação de residual de detergente alcalino presente no equipamento após amostragem com swab, através da metodologia analítica quantitativa previamente validada. Palavras chave: validação de limpeza, detergente alcalino, condutividade. 11 1. INTRODUÇÃO A Fundação para o Remédio Popular de São Paulo “Chopim Tavares de Lima (FURP) foi fundada em Guarulhos-SP no ano de 1972 e é um dos laboratórios oficiais responsáveis pela produção de medicamentos no país. A FURP tem como função produzir medicamentos de interesse ao SUS, principalmente no que se trata de doenças negligencias e atenção básica. No ano de 2011 começou a funcionar a unidade de Américo Brasiliense, com uma área construída de 27 mil m2, quadro de funcionários composto por 46 colaboradores concursados e 4 estagiários. Com relação aos programas de assistência farmacêutica, a FURP possui a seguinte organização: Componente Básico: • Fabricação e distribuição dos medicamentos do Programa Dose Certa da SES/SP; • Operacionalização das Farmácias Dose Certa da SES/SP • Comercialização do excedente de fabricação ás instituições municipais, estaduais, federais e filantrópicos. Componente Estratégico: • Fabricação de medicamentos para AIDS, tuberculose, hanseníase, gripe aviária e meningite • Armazenamento e distribuição à SES/SP, dos medicamentos adquiridos pelo MS e destinados ao SUS/SP Componente Especializado • Fabricação de medicamento imunossupressor e para diabetes insípidus. • Armazenamento e distribuição à SES/SP, dos medicamentos adquiridos pelo MS e destinados ao SUS/SP. A FURP é responsável pela fabricação de mais de 70 produtos que estão distribuídos entre as seguintes classes de medicamentos: • Antibióticos • Antiretrovirais • Antihipertensivos • Diuréticos 12 • Dermatológicos • Medicamentos para transplantados • Tratamento de diabetes • Saúde mental A FURP é responsável também pelo armazenamento e distribuição dos medicamentos da Secretaria Estadual de Saúde do estado de SP (SES/SP). Entre os anos de 2010 e 2012 atingiu uma marca de 944.477.983 unidades farmacêuticas. No programa Dose Certa foram mais de 20 milhões de unidades farmacêuticas distribuídas entre os anos de 1995 e 2012, chegando a atender cerca de 600 municípios. Para o futuro, a FURP pretende continuar a fabricação de medicamentos da atenção básica e também renovar o elenco de produtos para atender em especial às demandas do SUS. Para isso pretende participar ativamente na elaboração, aprimoramento e definição da assistência farmacêutica, e também rever as parcerias para participações mais efetivas nos componentes de Pesquisa & Desenvolvimento (P&D). Dentro da indústria farmacêutica o setor da Garantia da Qualidade é parte indispensável por ser responsável por tomar as devidas providências para que os medicamentos a serem distribuídos estejam de acordo com os padrões de qualidade e que possam ser utilizados para a finalidade proposta (Brasil, 2010). Dentro da Garantia da Qualidade temos o conceito de Boas Práticas de Fabricação (BPF’s) que é definido pela RDC 17/2010 como: “parte da Garantia da Qualidade que assegura que os produtos são consistentemente produzidos e controlados, com padrões de qualidade apropriados para o uso pretendido e requerido pelo registro” (Brasil, 2010). A empresa que cumpre com os requisitos das BPF’s diminui os riscos provenientes de qualquer processo de produção de medicamentos, sendo que estes não podem ser assegurados apenas quando do produto acabado. Os riscos mais comuns durante o processo produtivo de medicamentos são, em sua maioria, contaminação cruzada, contaminação por partículas, troca ou mistura de produtos (Brasil, 2010). Como exigência das BPF’s, todos os processos inerentes à produção de medicamentos devem ser documentados, sendo que é necessária uma definição prévia dos procedimentos e sistemática revisão dos documentos. A indústria deve 13 ser capaz de produzir medicamentos dentro dos padrões de qualidade exigidos, respeitando às especificações (Brasil, 2010). É indispensável que sejam realizadas validações e qualificações para garantir o cumprimento das BPF’s. Dessa forma a empresa precisa verificar quais os trabalhos necessitam ser realizados para comprovar que estão sendo cumpridos todos os aspectos críticos relacionados às operações envolvidas na produção de medicamentos (Brasil, 2010). A RDC 17/2010 define qualificação como um conjunto de ações devidamente documentadas que comprovam que as instalações, equipamentos e sistemas funcionam adequadamente e fornecem resultados esperados. A qualificação normalmente faz parte dos estudos de validação, porém sozinha não pode substituí- los. Os estudos de qualificação devem ser realizados antes do início da validação (Brasil, 2010). Dentro da qualificação são realizados quatro estudos diferentes, são eles: qualificação de desempenho (QD); qualificação de qualificação de instalação (QI), qualificação de operação (QO) e qualificação de projeto (QP). A RDC 17/2010 conceitua cada um deles da seguinte maneira: a) Qualificação de desempenho (QD): verificação documentada que o equipamento ou sistema apresenta desempenho consistente e reprodutível, de acordo com parâmetros e especificações definidas, por períodos prolongados. Em determinados casos, o termo "validação de processo" também pode ser utilizado; b) Qualificação de Instalação (QI): conjunto de operações realizadas para assegurar que as instalações (tais como equipamentos, infra-estrutura, instrumentos de medição, utilidades e áreas de fabricação) utilizadas nos processos produtivos e ou em sistemas computadorizados estão selecionados apropriadamente e corretamente instalados de acordo com as especificações estabelecidas; c) Qualificação de Operação (QO): conjunto de operações que estabelece, sob condições especificadas, que o sistema ou subsistema opera conforme previsto, em todas as faixas operacionais consideradas. Todos os equipamentos utilizados na execução dos testes devem ser identificados e calibrados antes de serem usados; 14 d) Qualificação de Projeto (QP): evidência documentada que as instalações, sistemas de suporte, utilidades, equipamentos e processos foram desenhados de acordo com os requisitos de BPF; A validação é a comprovação por meio de documentos de que um determinado processo, procedimento, equipamento, material ou sistema utilizado na fabricação de produtos farmacêuticos fornece resultados confiáveis. (Brasil, 2010). Os estudos de validação devem seguir os protocolos e procedimentos previamente definidos e documentados e ao final deve ser elaborado um relatório de validação contendo os resultados (Brasil, 2010). Segundo a RDC 17/2010, a validação deve ser realizada para instalações, equipamentos, utilidades (por exemplo: água, ar, ar comprimido, vapor), sistemas, processos e procedimentos. Uma revalidação é necessária periodicamente ou caso ocorram significativas mudanças como a troca de equipamentos, instalações, processos, sistemas ou procedimentos e que possam vir a alterar a qualidade dos produtos. Sendo assim, o estudo deve ser repetido total ou parcialmente para comprovar que todos requisitos continuam sendo cumpridos com o tempo ou após alguma mudança (Brasil, 2010). Como citado anteriormente, os estudos de validação são conduzidos para diferentes situações, e são definidos a seguir conforme descrito na RDC 17/2010: a) Validação de Métodos Analíticos: fornece prova documentada de que os resultados dos testes analíticos são confiáveis tanto qualitativamente quanto quantitativamente (Brasil, 2010). b) Validação de Processos: é a evidência documentada que atesta com um alto grau de segurança que um processo específico produzirá um produto de forma consistente, que cumpra com as especificações pré- definidas e características de qualidade (Brasil, 2010). c) Validação de sistemas computadorizados: evidência documentada que atesta com um alto grau de segurança que uma análise de sistema computadorizado, controles e registros são realizados corretamente e que o processamento dos dados cumpre com especificações pré- determinadas (Brasil, 2010). Os estudos de validação podem ser conduzidos de três maneiras: validação concorrente, validação prospectiva e validação retrospectiva, porém esta última não é tão recomendada. A RDC 17/2010 define cada um destes conceitos como segue: 15 a) Validação concorrente: é o estudo de validação realizado durante a rotina de produção (Brasil, 2010). b) Validação prospectiva: este estudo é realizado anteriormente ao início da produção, ou seja, na fase de desenvolvimento do produto. É baseado na análise dos potenciais riscos provenientes do processo produtivo, detalhando cada passo individualmente através de outras experiências (Brasil, 2010). c) Validação retrospectiva: o estudo é realizado através da análise de experiências produtivas anteriores, considerando que não houve mudanças na composição, equipamentos e procedimentos (Brasil, 2010) Tanto os estudos de validação quanto os de qualificação devem possuir um plano mestre de validação (PVM) que é definido como um documento para estabelecer quais as estratégias e diretrizes a serem tomadas para a validação adotadas pelo fabricante. Este deve conter todas as informações sobre o programa da validação que será realizado, abordando detalhes importantes e definindo as responsabilidades, assim como o cronograma a ser seguido (Brasil, 2010). A validação do processo de limpeza é a comprovação, através de documentos, de que os procedimentos de limpeza utilizados nos equipamentos de produção de medicamentos são eficientes e seguros, ou seja, é a garantia de que os resíduos encontrados após a limpeza estão em conformidade com o nível de aceitação. (Brasil, 2013). A validação do processo de limpeza é parte fundamental das Boas Práticas de Fabricação, e a maior preocupação quando se trata de limpeza dos equipamentos é evitar que os produtos manipulados sejam contaminados por resíduos de substâncias indesejáveis, ou ainda que o produto sofra alguma alteração; além do que a contaminação cruzada pode causar graves riscos ao consumidor (FDA, 1993). O estudo de validação de limpeza é uma atividade essencial dentro da indústria farmacêutica, e também em outros segmentos industriais como indústrias de produtos biológicos, suplementos nutricionais e dispositivos médicos, para assegurar que a contaminação cruzada é devidamente controlada e que o produto é seguro para a saúde do paciente, garantindo também que possui a qualidade esperada pelo consumidor (Walsh, 2011). 16 Para realizar a validação do processo de limpeza, é importante que primeiramente seja avaliado o procedimento utilizado na limpeza dos equipamentos, e assim garantir que o mesmo seja efetivo antes que seja feito o estudo de validação (Brasil, 2006). O tipo de procedimento que é utilizado pode determinar alguns fatores importantes no processo, como reprodutibilidade, amostragem e controle, que permitem a otimização do mesmo (Mingorance, 2005). A limpeza dos equipamentos pode ser automatizada ou manual. A limpeza automatizada frequentemente permite a reprodutibilidade dos resultados. Neste caso, é necessário um controle em processo para monitorar o sistema. A validação deve provar que o sistema é robusto e que os resultados serão reprodutíveis quando nas mesmas condições de trabalho. Por outro lado, a limpeza manual, é a mais utilizada na indústria, visto que os equipamentos muitas vezes possuem partes que não são facilmente limpas pelo sistema automatizado. Sendo assim, o controle é dado pelo treinamento dos operadores através de procedimentos estabelecidos e inspeção visual do equipamento após a limpeza e antes do próximo uso (Mingorance, 2005). Diversos são os resíduos que podem contaminar os equipamentos de uma indústria farmacêutica, não apenas substâncias provenientes da produção, como precursores, princípios ativos de lotes anteriores, solventes ou produtos de degradação, mas também restos de agentes de limpeza e possíveis contaminações microbiológicas (Ghosh; Dey, 2010). Dentre os potenciais contaminantes que podem estar presentes estes se encaixam em três categorias, são elas: orgânicos, inorgânicos e uma mistura de ambos. Conhecer qual o contaminante presente no equipamento é importante para o desenvolvimento de um processo de limpeza, pode-se dizer então que é uma peça chave na escolha do detergente mais apropriado para o uso (Altier, 2001). Dependendo do resíduo presente no equipamento, apenas a água não é suficiente para a remoção, por isso muitas vezes é preciso utilizar agentes de limpeza como os detergentes. Para que o agente de limpeza seja eficaz na remoção do resíduo é essencial estudar qual a melhor concentração, assim como, a pressão necessária e o pH adequado. Outros fatores também podem vir a melhorar a ação do agente de limpeza, como agitação ou uso de jatos da solução de limpeza para facilitar a remoção do resíduo (Lodhi; Padamwar; Patel, 2014). 17 A escolha do detergente é um ponto crítico no processo de limpeza, isso porque o detergente adequado varia com o tipo de processo e potencial contaminante do equipamento. Algumas vezes, a utilização de um detergente espumante neutro é adequada para realizar a remoção dos contaminantes, porém em outras pode ser necessário usar um detergente não-espumante alcalino. Por essa razão essa escolha deve ser baseada em estudos científicos. Primeiramente é importante conhecer o processo, as estratégias e quais são os potenciais resíduos. Em segundo lugar, é relevante realizar testes laboratoriais que identifiquem a natureza dos resíduos e quais agentes de limpeza são capazes de agir contra eles. Após a escolha do detergente baseado nos ensaios realizados, retornar à produção e testar a eficiência do agente durante a limpeza (Altier, 2001). Os agentes de limpeza são utilizados para facilitar a remoção de resíduos dos equipamentos de fabricação de medicamentos, dessa maneira não fazem parte do processo produtivo. Por isso a remoção do detergente dever ser fácil para não causar mais contaminação ao invés de limpeza (Milenovic; Pesic; Mitic, 2011). Para assegurar que o equipamento após a limpeza possui quantidades aceitáveis de resíduo do agente de limpeza é preciso escolher uma metodologia analítica que seja apropriada para o produto a ser analisado. O método deve ser escolhido de modo que seja capaz de identificar o produto que se deseja analisar dentro dos níveis de aceitação; ser capaz de quantificar a substância desejada na presença de outras substâncias que também podem estar presentes na amostra (Amol; Pankaj; Gulshan; 2013). Hoje em dia há uma grande quantidade de métodos analíticos quantitativos disponíveis para mensurar o resíduo e o limite de aceitação. Esses métodos são divididos em dois tipos: específicos e inespecíficos. Os métodos específicos são capazes de detectar um único composto em meio a outros contaminantes. Dentre os métodos específicos estão: CLAE, cromatografia iônica, absorção atômica, eletroforese capilar e outros métodos cromatográficos. Enquanto que os métodos não específicos podem detectar um determinado composto que produz algum tipo de sinal. Como exemplos de métodos inespecíficos: métodos espectrofotométricos, determinação de carbono orgânico total (TOC), pH, titulação e condutividade (Kumar; Sanjeev; Sharma, 2012). Ao escolher um método, novamente, devemos levar em consideração qual a natureza do nosso analito. Sendo assim, se o analito em questão é um princípio 18 ativo com alto grau de toxicidade é recomendado que se use sempre um método específico. Mas se o analito é, por exemplo, um detergente, ambos os métodos podem ser utilizados (Kumar; Sanjeev; Sharma, 2012). De acordo com a Tabela 1 estão apresentados os métodos mais comumente utilizados para alguns analitos. Tabela 1: Métodos analíticos utilizados para alguns tipos de analitos. (Fonte: Amol; Panjak; Gulshan, 2003). ANALITO MÉTODOS ANALÍTICOS Proteínas ELISA, HPLC, TOC Compostos orgânicos TOC, HPLC, UV-VIS, TDS Compostos inorgânicos Condutividade, pH, TDS Sistemas biológicos Análise de células viáveis O método de condutividade é capaz de medir íons em solução, assim é possível estimar a quantidade de detergente alcalino ou ácido presente na amostra analisada (Zahid Zaheer et al, 2011). Dessa forma é possível utilizar este método para detectar a presença de detergente já que estes em sua maioria contêm ácidos/bases fortes ou alto teor iônico (Milenovic; Pesic; Mitic, 2011). É um método de fácil execução e que não requer complexas preparações, por isso tem a vantagem de ser rápido e de baixo custo (Mingorance, 2005). A validação de metodologia analítica é realizada para avaliar que o método pretendido para a determinação de uma substância é adequado e assegurar a confiabilidade do mesmo. Para que o método seja apropriado deve ser constatado que este possui os parâmetros de especificidade, linearidade, precisão, limite de detecção, limite de quantificação, exatidão e robustez, compatível à análise. Se os parâmetros avaliados apresentarem resultados pertinentes, a metodologia será considerada validada (Brasil, 2003). A RDC 899/03 define os parâmetros utilizados no estudo de validação, citados anteriormente, como descritos abaixo: A especificidade avalia se o método é capaz de medir exatamente uma determinada substância quando outras estiverem presentes. Podem ser feitos dois tipos de análise: qualitativa ou quantitativa. A análise qualitativa demonstra se o método seleciona o composto comparando com compostos de estrutura semelhante 19 e a análise quantitativa é realizada com amostras contaminadas com impurezas ou excipientes provando que essas substâncias não afetam a confiabilidade do método. A linearidade determina que os resultados apresentados pelo método são diretamente proporcionais à concentração do analito presente na amostra. São analisadas 5 amostras de concentrações diferentes e o resultado é expresso graficamente, se for possível visualizar a relação linear os dados são tratados estatisticamente. O coeficiente de correlação (r) mínimo aceitável é de 0,99 (Brasil, 2003). A precisão representa a proximidade dos resultados obtidos após repetidas análises de um amostra com mesmas condições de ensaio. Podem ser realizados três tipos de teste: repetibilidade (precisão intra-corrida) que é definida como a conformidade entre resultados obtidos em um curto intervalo de tempo feito pelo mesmo analista e instrumentos; precisão intermediária (precisão inter-corridas) são comparados os resultados obtidos no mesmo laboratório, mas os experimentos são feitos por analistas diferentes em dias diferentes; reprodutibilidade é a capacidade do método em gerar os mesmos resultados em laboratórios diferentes. Para expressar os resultados encontrados na precisão utiliza-se o desvio padrão relativo (DPR) ou o coeficiente de variação (CV%) e não são aceitos valores maiores que 5% (Brasil, 2003). O limite de detecção é a menor concentração do analito que pode ser detectada pelo método. Este teste é feito analisando amostras de diferentes concentrações (Brasil, 2003). O limite de quantificação é definido como a menor concentração do analito que o método consegue determinar quantitativamente, apresentando precisão e exatidão, nas condições experimentais estabelecidas (Brasil, 2003). A exatidão avalia se os resultados obtidos pelo método são próximos aos valores considerados de referência. O teste de exatidão só é realizado após a determinação da linearidade e da especificidade. São contempladas 3 faixas de concentração (alta, média e baixa) que estejam dentro do intervalo linear e para cada uma são feitas 3 réplicas (Brasil, 2003). A robustez verifica se o método suporta pequenas variações nas condições analíticas sem interferir nos resultados produzidos. Para isto, são feitas algumas modificações nas condições do método como, variação de pH, temperatura, tempo entre outras, dependendo da metodologia que está sendo validada (Brasil, 2003). 20 De acordo com a RDC 899/03 da Anvisa, quando há transferência de tecnologia da matriz para as filiais no Brasil, a metodologia é considerada validada apenas com a avaliação dos parâmetros de precisão, especificidade e linearidade. Dessa forma somente é necessário enviar cópia de toda a documentação original da validação contendo todos os parâmetros relacionados no item 1.7 da citada resolução. Por essa razão, neste trabalho só foram realizados os ensaios de seletividade, linearidade e precisão, uma vez que a validação completa já havia sido feita na matriz da FURP em Guarulhos/SP. Assim, como a metodologia analítica a amostragem também deve ser escolhida de acordo com as características do resíduo. A amostragem da superfície que entrou em contato com o produto deve ser realizada para determinar qual o nível de resíduos presentes no equipamento. Muitas são as técnicas possíveis para fazer a amostragem. A amostragem por swab e por rinsagem são as mais freqüentemente empregadas (Mingorance, 2005): � Swab: é bastante utilizada e em diversas maneiras, o swab pode ser seco ou molhado com solvente para ajudar na remoção das substâncias impregnadas na superfície. É uma técnica que pode ser aplicada para resíduos de produtos, agentes de limpeza e microbianos, porém o desempenho depende da maneira como a técnica é aplicada. � Amostragem por rinsagem: consiste na utilização de água purificada, é uma técnica mais simples que a do swab, porém não permite saber o local específico onde o resíduo está presente e também pode diminuir a sensibilidade da análise. Independente da técnica utilizada, durante a validação da metodologia, é necessário fazer um estudo da recuperação para determinar se a amostragem é capaz de recuperar as substâncias da superfície amostrada e se o método analítico juntamente com a amostragem produz resultados confiáveis. Para isso é feita uma amostragem da superfície e análise do material definindo um fator de recuperação que seja reprodutível, e assim poder ajustar o ensaio com tipo de amostragem escolhida (Mingorance, 2005). Os estudos de recuperação devem ser realizados considerando um fator de recuperação abaixo dos limites de aceitação da solução que será analisada. Se a recuperação obtiver um resultado superior a 80% é considerada ótima, porém se já 21 estiver acima de 50% é aceitável. Entretanto, se a recuperação estiver inferior a 50% o motivo deve ser investigado (Kaiser; Ritts, 2001). No caso do swab, é um procedimento bastante critico, os movimentos realizados pelo operador durante a amostragem devem ser padronizados para garantir que não ocorram muitas variações, independente de quem esteja amostrando. Yang et al (2005), definiram alguns passos a serem seguidos para uma amostragem adequada: � Primeiramente, o swab deve ser embebido com o solvente utilizado na amostra e espremido para retirada do excesso; � Passar o swab na superfície que deve ser amostrada, primeiro na horizontal até o final da área determinada e em seguinda retornando com o outro lado do swab na vertical; � Cortar a ponta do swab e colocar em tubo para centrífuga; � Use um segundo swab; � Adicionar 10 ml do solvente e sonicar para retirar o resíduo do swab � Analisar pelo método escolhido. Muitas vezes, durante a validação, não é possível utilizar o próprio equipamento para o estudo de recuperação, dessa maneira são utilizados quadrados de metal que simulam a superfície do equipamento (Yang et al, 2005). Com relação aos limites de aceitação, não há um valor definido pelo FDA, sendo assim é de responsabilidade do fabricante de medicamentos definir um limite em que o detergente pode estar presente no equipamento após a limpeza (Le Blanc, 2010). Muitos métodos para definir o limite de aceitação têm sido descritos e o Guia da Qualidade da ANVISA propõe 3 deles (Brasil, 2006): 1. Limitar a presença do contaminante em até 0,1%; 1/1000 ou a milésima parte da dose diária mínima na dose diária máxima do produto subseqüente. 2. Limite de até 10ppm do contaminante no produto subseqüente. 3. Não permitir quantidade visível de resíduo após o procedimento de limpeza. É recomendado que o método de visualmente limpo esteja presente em todos os procedimentos de limpeza, a menos que o equipamento não permita a visualização, e que seja adotado o método mais rigoroso (Brasil, 2006). 22 A validação de limpeza é um processo critico e difícil de realizar dentro da indústria farmacêutica, porém fazendo um estudo adequado e escolhendo os melhores métodos para a finalidade pretendida é possível realizá-la de maneira a garantir que os produtos farmacêuticos sejam livres de contaminações cruzadas. Neste trabalho acompanhei grande parte da validação do processo de limpeza, executarei a validação do método analítico (essencial para escolha do método de quantificação e escolha da técnica de amostragem do resíduo de detergente) e farei análise após a amostragem das superfícies dos equipamentos produtivos (para medida da quantidade de detergente). 23 2. OBJETIVO 1- Avaliar e acompanhar a validação do processo de limpeza de equipamentos produtivos da Fundação para o Remédio Popular (FURP); 2- Obter evidências documentadas de que o procedimento de limpeza com detergente alcalino das superfícies dos equipamentos que entram em contato direto com o produto é confiável e reprodutível; 3- Validar a metodologia para quantificação de resíduo de detergente alcalino nestes equipamentos; 4- Verificar se a técnica de amostragem utilizada estava de acordo com o método pretendido. 5- Quantificar o resíduo de detergente nas superfícies dos equipamentos após a amostragem. 24 3. MATERIAIS O detergente alcalino utilizado no processo de validação é denominado Softsafe® (Diversey), o lote usado no preparo das soluções padrão e amostra é identificado como 30850087. Trata-se de um detergente desincrustante que possui a capacidade de remover elevada gama de resíduos das superfícies de alumínio e metais leves sem provocar danos ao equipamento. Dados técnicos do detergente: � Aspecto: liquido límpido e incolor � Densidade relativa à 20 °C: 1,21 g/mL � Demanda química em oxigênio: 12 � pH: 10g O2/kg � Teor de nitrogênio (N): 0 � Teor de fósforo (P): < 1 g/kg Abaixo estão apresentados os valores de condutividade do detergente alcalino fornecidos pelo fabricante. Tabela 2: Condutividade específica do detergente alcalino Softsafe® à 25 °C (Fonte: Diversey). Softsafe [%p/p] Condutividade específica à 25 °C [�S/cm] 0,5 2,9 1 5,4 2 10,2 3 15,1 4 18,9 5 23,5 Para o preparo da solução amostra enriquecida com analito (princípio ativo) foi utilizado o padrão secundário FURP/diclofenaco de sódio, cuja identificação é CPS 001/1. 25 A água ultra purificada utilizada na diluição das soluções foi produzida no ultra purificador de água da marca GEHAKA, modelo 2200 e número de série 10090901001. A balança analítica utilizada na determinação da densidade do detergente alcalino e na pesagem do padrão secundário de diclofenaco de sódio é da marca Shimadzu, modelo AUW 220D e número de série D308200013. Para os ensaios de recuperação foram utilizadas placas de inox de 10cm2 e o também o funil de alimentação da revestidora para que a simulação fosse igual à que acontece normalmente no processo de limpeza. A amostragem foi realizada utilizando swab de poliéster estéril da marca Texwipe, modelo TX761 e lote 037310P. A estufa de secagem utilizada para secar as placas de inox utilizadas no ensaio de recuperação é da marca Fanem, modelo 520/3C e número de série AAH86622. O banho de ultrassom utilizado na sonificação das amostras é da marca Unique, modelo USC-4800 e número de série 10104451. O condutivímetro utilizado para a determinação da condutividade das amostras foi da marca Thermo, modelo Orion 3 star e número de série B21694. 26 4. MÉTODOS 4.1. Determinação da densidade do detergente alcalino A densidade relativa do detergente alcalino foi determinada utilizando um picnômetro limpo e seco. O picnômetro foi tarado em balança analítica. A temperatura da amostra foi ajustada para 20 ºC. Então a amostra foi colocada no picnômetro e com o auxílio de um termômetro verificou-se a temperatura. Eliminou- se o excesso da amostra e pesou-se novamente. Após, lavou-se o picnômetro e repetiu-se o procedimento com água ultra purificada no lugar da amostra. 4.2. Validação de Metodologia Analítica Durante a validação da metodologia analítica foram avaliados os parâmetros de linearidade, seletividade e precisão, visto que a validação completa já havia sido feita na matriz da FURP em Guarulhos/SP. 4.2.1. Linearidade A linearidade é a avaliação da proporcionalidade entre a concentração do analito e a resposta. A linearidade foi feita com o detergente alcalino, utilizando-se cinco concentrações, sendo uma delas o próprio limite de quantificação e outras quatro acima deste. Cada concentração foi analisada em triplicata, ou seja, três tomadas de ensaio. A linearidade foi calculada através de programa de regressão de quadrados mínimos, onde o coeficiente de correlação deverá estar acima de 0,99. 1- Preparo do branco: A- Use como branco a água ultrapurificada. 2- Preparo da solução padrão (estoque): A- Determinou-se a densidade do detergente alcalino. 27 B- Foi pipetado, volumetricamente 1,0 mL do detergente alcalino e transferido para um balão volumétrico de 100 mL. C- Completou-se o volume com água ultrapurificada e foi homogeneizado. D- Foi pipetado, volumetricamente, 1,0 mL da solução acima e transferiu- se para um balão volumétrico de 100 mL. E- O volume foi completado com água ultrapurificada e homogeneizado. Padrão concentração 1: A- Foi pipetado, volumetricamente, 1,0 mL da solução estoque para um balão volumétrico de 25 mL. B- O volume foi completado com água ultrapurificada e homogeneizado. Padrão concentração 2: A- Foi pipetado, volumetricamente, 2,0 mL da solução estoque para um balão volumétrico de 25 mL. B- O volume foi completado com água ultrapurificada e homogeneizado. Padrão concentração 3: A- Foi pipetado, volumetricamente, 3,0 mL da solução estoque para um balão volumétrico de 25 mL. B- O volume foi completado com água ultrapurificada e homogeneizado. Padrão concentração 4: A- Foi pipetado, volumetricamente, 4,0 mL da solução estoque para um balão volumétrico de 25 mL. B- O volume foi completado com água ultrapurificada e homogeneizado. 28 Padrão concentração 5: A- Foi pipetado, volumetricamente, 5,0 mL da solução estoque para um balão volumétrico de 25 mL. B- O volume foi completado com água ultrapurificada e homogeneizado. 3- Leitura: Foi realizada a leitura das soluções branco e padrão em condutivímetro. 4- Cálculo: LP – LBR = µS/cm2 Na qual: LP = leitura da condutividade da solução padrão em µS/cm2. LBR = leitura da condutividade da solução branco em µS/cm2. 4.2.2. Seletividade A seletividade é a capacidade que o método possui de medir exatamente um composto em presença de outros componentes tais como impurezas, produtos de degradação e componentes da matriz (placebo). A seletividade foi analisada utilizando-se o teste para avaliação da interferência do princípio ativo na determinação do resíduo de detergente. Onde foram feitas análises da solução detergente e da solução detergente enriquecido com o analito (diclofenaco sódico) na concentração referente ao limite de quantificação determinado na FURP em Guarulhos. O resultado entre a leitura da solução detergente e a solução detergente enriquecida com analito (diclofenaco sódico) não deveria diferenciar entre si mais que 10 %. 1- Preparo da solução detergente: A- Determinou-se a densidade do detergente alcalino. 29 B- Foi pipetado, volumetricamente 1,0 mL do detergente alcalino e transferida para um balão volumétrico de 100 mL. C- O volume foi completado com água ultrapurificada e homogeneizado. D- Foi pipetado, volumetricamente, 1,0 mL da solução acima e transferido para um balão volumétrico de 100 mL. E- O volume foi completado com água ultrapurificada e homogeneizado. F- Foi pipetado, volumetricamente, 1,0 mL da solução estoque para um balão volumétrico de 25 mL. G- O volume foi completado com água ultrapurificada e homogeneizado. 2- Preparo da solução de Detergente + Analito (diclofenaco sódico): A- Pesou-se, analiticamente, cerca de 24,94 mg de Diclofenaco Sódico Padrão e transferiu-se para um balão volumétrico de 100 mL. B- Dissolveu-se com cerca de 70 mL de água ultrapurificada. C- O volume foi completado com Álcool Diluído e homogeneizado. D- Foi pipetado, volumetricamente, 2,0 mL desta solução e transferido para um balão volumétrico de 50,0 mL. E- Foi pipetado volumetricamente 2,0 mL da solução estoque de detergente alcalino e transferido para o mesmo balão volumétrico de 50,0 mL. F- O volume foi completado com água ultrapurificada e homogeneizado. 3- Leitura: Foram realizadas as leituras das soluções branco e amostra em condutivímetro, usando como branco a água ultrapurificada. 4- Cálculo: Para calcular a condutividade obtida no ensaio foi utilizado o cálculo descrito abaixo: 30 LA – LBR = µS/cm2 Na qual: LA = leitura da condutividade da solução amostra em µS/cm2. LBR = leitura da condutividade da solução branco em µS/cm2 Para o cálculo da interferência do diclofenaco sódico na determinação de resíduo de detergente foi utilizada a fórmula descrita abaixo: (MDA – 1) x 100 MD Tendo: MDA = média da leitura da solução de detergente acrescido do analito MD = média da leitura da solução de detergente 4.2.3. Precisão A precisão foi avaliada em dois níveis: repetibilidade e inter-dia. A repetibilidade (Precisão intra-corrida) é a concordância entre os resultados de um curto período de tempo com o mesmo analista e mesma instrumentação. A concentração referente ao limite de quantificação foi utilizada nesse ensaio onde foram realizadas seis tomadas de ensaio, por um mesmo analista, no mesmo dia e com o mesmo equipamento. A precisão inter-dia (dias diferentes) também utilizou a concentração referente ao limite de quantificação, do mesmo modo que foi realizada para a repetibilidade, utilizando o mesmo analista, mas em dias diferentes. Os resultados da precisão (intra e inter corrida) foram comparados onde o desvio padrão relativo entre todos os estudos não deveria ser superior a 10%. 1- Preparo da solução padrão A- Determinou-se a densidade do detergente alcalino. B- Foi pipetado, volumetricamente 1,0 mL do detergente alcalino e transferido para um balão volumétrico de 100 mL. 31 C- O volume foi completado com água ultrapurificada e homogeneizado. D- Foi pipetado, volumetricamente, 1,0 mL da solução acima e transferido para um balão volumétrico de 100 mL. E- O volume foi completado com água ultrapurificada e homogeneizado. F- Foi pipetado, volumetricamente, 1,0 mL da solução estoque para um balão volumétrico de 25 mL. G- O volume foi completado com água ultrapurificada e homogeneizado. 2- Leitura: Foi realizada a leitura das soluções branco e padrão em condutivímetro. 3- Cálculo: Para calcular a condutividade obtida no ensaio foi utilizado o cálculo descrito abaixo: LA – LBR = µS/cm2 Onde: LA = leitura da condutividade da solução padrão em µS/cm2. LBR = leitura da condutividade da solução branco em µS/cm2 A Precisão foi expressa como desvio padrão relativo (DPR). Para o cálculo da precisão, primeiramente foi calculado o fator de resposta (FR) dividindo a concentração real pela resposta obtida na condutividade em µS/cm2, e foi calculado o DPR como segue: DPR = DP x 100 M Na qual: DP= desvio padrão do FR; M= média FR; 4.2.4. Determinação de Recuperação de Resíduo em Swab de Detergente Alcalino (recovery) Esse estudo tem como objetivo mostrar a capacidade do swab, técnica utilizada na amostragem, de recuperar possíveis resíduos do detergente alcalino que 32 possam restar no equipamento da produção após o procedimento de limpeza, e determinar o fator de recuperação. O fator de recuperação (recovery) está relacionado com a quantidade de resíduo que o swab utilizado na amostragem consegue remover, ou seja, recuperar da superfície do equipamento contaminada. A concentração do detergente utilizada para a recuperação foi de 257,35 �g/swab, esta concentração é equivalente a 12,9 �g/mL que é a concentração limite de detergente permitida após a lavagem dos equipamentos. Este limite foi definido pelo setor da Garantia da Qualidade. 1. Preparo do branco do padrão: A- Foi utilizado como branco a água ultrapurificada. 2. Preparo da solução padrão: A- Determinou-se a densidade do detergente alcalino. B- Foi pipetado, volumetricamente 1,0 mL do detergente alcalino e transfiriu-se para um balão volumétrico de 100 mL. C- O volume foi completado com água ultrapurificada e homogeneizado. D- Foi pipetado, volumetricamente, 1,0 mL da solução acima e transferido para um balão volumétrico de 100 mL. E- O volume foi completado com água ultrapurificada e homogeneizado. F- Foram pipetados, volumetricamente, 3,0 mL desta solução e transferidos para um balão volumétrico de 25 mL. G- O volume foi completado com água ultrapurificada e homogeneizado. 3. Preparo das soluções amostra: A- Foi pipetado, volumetricamente, 1,0 mL do Detergente alcalino e transfira para um balão volumétrico de 100 mL. B- O volume foi completado com água ultrapurificada e homogeneizado. 33 C- Foram pipetados, volumetricamente, 6,0 mL desta solução e transferidos para um balão volumétrico de 250 mL. D- O volume foi completado com água ultrapurificada e homogeneizado. E- Transferiu-se, com pipeta volumétrica, 1,0 mL desta solução para a superfície conforme definido nos testes 1 a 4 descritos abaixo. F- A amostragem foi realizada conforme descrito no item testes de 1 a 4. 4. Preparo do Branco da Amostra: A- Transferiu-se, com pipeta volumétrica, 1,0 mL de água ultrapurificada para a superfície do equipamento conforme definido nos testes 1 a 4 descritos abaixo. B- A amostragem foi realizada conforme descrito no item testes de 1 a 4. 5. Leitura: Foi realizada a leitura das soluções branco da amostra, branco do padrão, amostra e padrão em condutivímetro. 6. Cálculo: LA – LBR = µS/cm2 Na qual: LA = leitura da condutividade da solução amostra em µS/cm2. LBR = leitura da condutividade da solução branco em µS/cm2. Resultado da amostra x100 = % recuperação Resultado do padrão Na qual: Resultado do padrão = resultado da solução padrão, em µS/cm2, obtida no cálculo acima. 34 Resultado da amostra = resultado da solução amostra, em µS/cm2, obtida no cálculo acima. 100 = fator de porcentagem Teste 1: Para o desenvolvimento do método, primeiramente, foram utilizadas placas de aço inox medindo 10x10 cm. A área onde deveria ser adicionado o detergente foi delimitada com um molde, então com uma pipeta volumétrica, adicionou-se 1,0 mL da solução amostra em cada placa. Foram feitas 15 placas de amostra, sendo que 05 para cada analista, e uma placa para o branco. Para o branco da amostra e do padrão utilizou-se apenas água ultra purificada, pois foi o solvente utilizado no preparo das soluções amostra e padrão. Figura 1: Foto das placas de inox utilizadas no ensaio de recuperação. As placas foram colocadas em estufa a 37 °C até a completa secagem e após, foram deixadas à temperatura ambiente para resfriar. Para a amostragem, foi utilizado um swab molhado, para cada placa de inox, que foi passado por toda a placa. Primeiro passou-se na horizontal, depois virou o swab e passou-se na vertical. Então, o swab foi colocado em uma proveta contendo 20 mL de água ultra purificada e deixado em ultrassom por cinco minutos, para extração do detergente no swab. 35 Figura 2: Esquema do esfregaço em zig-zag. Após o tempo no ultrassom foi realizada a leitura da condutividade em condutivímetro. Teste 2: No teste 2, o mesmo procedimento foi adotado, exceto a secagem que foi feita à temperatura ambiente para verificar a interferência da estufa na recuperação do detergente alcalino. A amostragem e a leitura da condutividade foram realizadas como no teste anterior. Teste 3: Neste outro teste foi realizado o mesmo procedimento, porém, foi utilizado o funil de entrada do alimentador da revestidora no lugar das placas de metal, já que este é feito de aço inoxidável, assim como todas as partes do equipamento que se pretendia validar o processo. Utilizando um molde foram feitas marcações no equipamento delimitando o local onde seriam colocadas as amostras de detergente. Dessa maneira, foram delimitadas 18 regiões, sendo 5 amostras e um branco para cada analista. Adicionou-se 1,0 mL da solução amostra para cada delimitação na superfície do equipamento. As amostras ficaram expostas à temperatura ambiente até total secagem. 36 Figura 3: Foto do funil de alimentação da revestidora preparado para o ensaio de recuperação. Após a secagem foi feita a amostragem da mesma maneira como nos testes anteriores. Em seguida, realizou-se a leitura da condutividade. Teste 4: Neste ensaio foi realizado o mesmo procedimento do teste anterior, com exceção da amostragem, onde foram utilizados dois swabs, sendo que o primeiro foi embebido com água ultrapurificada e o segundo seco. A condutividade foi determinada através da leitura em condutivímetro. 4.3. Validação de limpeza dos equipamentos 4.3.1. Limpeza dos equipamentos O procedimento utilizado para a limpeza dos equipamentos da área de produção está descrito no Procedimento Operacional Técnico correspondente ao equipamento e deve ser seguido por todos os operadores. Este documento contém detalhadamente o procedimento de limpeza total do equipamento para troca de produtos e ao final de campanhas. 37 O procedimento de limpeza do equipamento considera os seguintes tempos, os quais foram avaliados nesta validação: - tempo de equipamento sujo (máximo): 72 horas - tempo de equipamento limpo: 21 dias. 4.3.2. Descrição dos estudos A avaliação da quantidade de resíduo de detergente utilizado foi realizada após limpeza e secagem, executadas após 72 h do término da produção (tempo de equipamento sujo), nas superfícies que entram em contato direto com o produto. O estudo seguiu da seguinte maneira: a) Inspeção visual das superfícies: antes de realizar a amostragem foi feita uma inspeção visual, sem utilização de equipamentos ou aparelhos, para verificar se havia algum resíduo visível na superfície do equipamento. b) Amostragem por meio de swab em cada local descrito no plano de amostragem do equipamento. A amostragem foi realizada de acordo com o método definido no ensaio de recuperação. O tempo de equipamento limpo é o período de tempo a partir do final do processo de limpeza até posterior utilização do equipamento. O uso posterior do equipamento inclui o fabrico de qualquer produto (o que não depende do produto pior caso) ou um novo processo de limpeza, uma vez que a avaliação de tempo de equipamento limpo é da condição de armazenamento do equipamento limpo e pronto para uso. O estudo foi realizado da seguinte maneira: a) Inspeção visual das superfícies; b) Amostragem por meio de swab em cada local descrito no plano de amostragem do equipamento. 38 O plano de amostragem foi definido levando em consideração os pontos críticos de cada equipamento, ou seja, dificuldade de limpeza, presença de emendas ou ranhuras na superfície e locais onde se formam cantos nas paredes. Foram escolhidos 22 pontos de amostragem somando todos os equipamentos utilizados na linha de produção de sólidos conforme tabela abaixo: Tabela 3: Pontos de amostragem de todos os equipamentos da linha de sólidos com as respectivas áreas superficiais. Equipamento Ponto de amostragem Área da superfície (cm2) Tanque de preparo de soluções Huettlin 120 L (A) Parede interna do tanque 16.928,094 (B) Hélice Drageadeira Manesty XL Cota 350 (A) Aleta removível para mistura (B) Parede interna central da caçamba (C) Aleta Fixa (D) Parede interna do funil de alimentação 201.060,8472 (E) Parede interna do funil de descarregamento (F) Mangueira de transferência da solução de revestimento Tanque agitador Manesty 100 L (A) Parede interna do tanque 20.495,45106 (B) Hélice Tanque agitador (A) Parede interna do 29.288,26396 39 Manessty 200 L tanque B) Hélice Moinho coloidal Ytron ZC (A) Estator (B) Tubo de válvula (C) Funil de Alimentação 3.505,3876 (D) Alimentação de líquidos (E) Rotor Utensílios da linha de sólidos (A) Dorna 7.075,67 (B) Tamis 371,006 (C) Pá 684,50 (D) Amostrador de comprimidos revestidos (E) Mangueira Os limites residuais aceitáveis (LRA) de detergente foram calculados conforme Plano de Validação de Limpeza, utilizando o menor LSA (limite por superfície de área) obtido. Os estudos foram considerados aprovados quando todas as análises realizadas apresentaram resultados inferiores ou iguais ao limite residual aceitável (LRA) nas análises residuais de detergente. O cálculo para determinar o limite residual aceitável é realizado pela seguinte fórmula: LRA (mg/swab) = LSA x AS 40 Na qual: LSA: limite por superfície de área (mg/cm2) AS: área de superfície (cm2) O limite por superfície de área é calculado pela seguinte fórmula: LSA = LPS x TLPS ASE Na qual: LPS: Limite no produto subseqüente (mg/g , ppm) TLPS: Menor tamanho do lote do produto subseqüente (g) ASE: Área superficial do equipamento (cm2) Fórmula para o cálculo do limite no produto subseqüente (LPS): LPS = LTD x FS x 1000 D x P Na qual: LTD: Mínima Dose Terapêutica do Ativo do Produto (A) que se pretende remover com o processo de limpeza (mg) FS: fator de segurança (1/1000 – produtos orais) D: Máxima Dose diária do Produto (B) subseqüente em unidades de dose P: Peso médio da unidade de dose NOTA: Quando o valor de LPS (Limite no Produto Subseqüente) for superior a 10 ppm, assumir o valor de 10 ppm; caso contrário, manter o valor obtido. Com relação aos limites microbiológicos, todos os equipamentos foram avaliados por meio de contagem microbiana na sua parte interna. O limite microbiológico para os equipamentos da linha de sólidos é 50 UFC/swab (com base no limite microbiológico para superfície em sala grau D). 41 Todos os cálculos citados acima foram realizados previamente pelo setor da Garantia da Qualidade e dessa forma foram estabelecidos os limites para o estudo de validação. A amostragem foi realizada com swabs diferentes e em áreas não sobrepostas das partes do equipamento para cada resíduo. A amostragem de detergente alcalino deve ser sempre realizada com dois swabs, sendo que o primeiro swab deve ser embebido em água purificada e o segundo realizado a seco na mesma área, conforme definido na validação da metodologia para quantificação do resíduo. A área de amostragem para análise residual de detergente foi de 25 cm2. O amostrador fez uso de uniforme de produção, luva não-estéril e máscara para realizar a amostragem. O procedimento de amostragem foi definido após o estudo de recuperação, assim como a padronização do tipo de swab a ser utilizado. Os tubos de ensaio contendo os swabs utilizados na amostragem foram identificados com o nome do resíduo a ser analisado, o nome do equipamento, o número do estudo (1, 2 ou 3 por exemplo), com o local referente a amostra (A, B ou C, por exemplo) data e responsável pela amostragem e encaminhados ao setor de Controle de Qualidade para análise. 4.4. Determinação de resíduo de detergente alcalino A determinação de resíduos de detergente foi feita após recebimento das amostras pelo laboratório de Controle de Qualidade Físico-Químico, utilizando-se metodologia previamente validada e descrita no tópico 4.2. deste trabalho. 1. Preparo do padrão A- Determinou-se a densidade do detergente Alcalino utilizado para a lavagem dos equipamentos. B- Transferiu-se, volumetricamente, 1,0 mL do detergente para um balão volumétrico de 100 mL. C- O volume foi completado com água ultra purificada e homogeneizado. D- Foi transferido, volumetricamente, 1,0 mL desta solução para um balão volumétrico de 100 mL. 42 E- Foi completado o volume com água ultra purificada e homogeneizado. F- Foi transferido, volumetricamente, 3,0 mL desta solução para um balão volumétrico de 25 mL. G- Completou-se o volume água ultra purificada e foi homogeneizado. G- Efetuou-se a "LEITURA" 2. Preparo da amostra 2.1. Swab 2.1.1. Preparo do branco da amostra A- Foi colocado o algodão do Swab limpo em uma proveta de 100 mL. B- Adicionou-se 20 mL de água ultra purificada. C- Submeteu-se ao banho de ultrassom por 5 minutos. B- Efetuou-se a "LEITURA". 2.2. Preparo da amostra A- Foi colocado o algodão do Swab após amostragem em uma proveta de 100 mL. B- Adicionou-se 20 mL de água ultra purificada. C- Submeteu-se ao banho de ultrassom por 5 minutos. B- Efetuou-se a "LEITURA". 3. Leitura A- Como branco do padrão foi utilizado a água ultra purificada usada para diluí-lo. B- Efetuou-se as leituras de condutividade do branco do padrão, padrão, branco da amostra e amostra. 43 4. Cálculo (Lam –Bam) x 0,00024 x D x 1000000 = �g/swab (Lpd – Bpd) x 0,6998 Na qual: Lam: leitura da condutividade da amostra Bam: leitura da condutividade do branco da amostra Lpd: leitura da condutividade do branco do padrão D: densidade do detergente g/mL 0,00024: fator de diluição 1000000: transformação para mcg 0,6998: fator de recuperação do swab O limite de quantificação desta metodologia é de 80 µg/swab. 44 5. RESULTADOS E DISCUSSÃO 5.1. Determinação da densidade do detergente alcalino O resultado obtido da densidade do detergente alcalino utilizado para lavagem dos equipamentos foi de 1,224 g/mL. O cálculo está demonstrado abaixo. Cálculo: (M3 – M1) = Densidade (M2 – M1) (63,8382 – 29,6674) = 1,224 g/mL (57,5870 – 29,6674) Na qual: M1 = massa do picnômetro, em g; M2 = massa do picnômetro + água ultrapurificada, em g; M3 = massa do picnômetro + amostra, em g. O resultado obtido para densidade será utilizado nos cálculos para determinação de residual de detergente. 5.2. Validação de Metodologia Analítica Os limites considerados aceitáveis para cada parâmetro de validação analisado não poderiam ultrapassar 10%. Estes limites foram estabelecidos levando em consideração a metodologia analítica utilizada, que por se tratar de um método não específico permite um aumento do limite de aceitação. A RDC 899/03 diz que o limite de aceitação pode ser diferente de 5%, quando houver necessidade, dependendo da metodologia analítica utilizada (ANVISA, 2003). 5.2.1. Linearidade A linearidade foi calculada através de programa de regressão de quadrados mínimos, onde o coeficiente de determinação foi igual a 0,9923. O coeficiente de 45 determinação mínimo aceitável segundo a RDC 899/03, é 0,99. Portanto, o método apresentou-se linear na faixa de concentração de 0,005 a 0,025 mg/mL. A figura abaixo apresenta a curva analítica obtida através da análise de 5 concentrações (0,005; 0,010; 0,015; 0,020 e 0,025 mg/mL) da solução padrão de detergente alcalino. Figura 4: Representação gráfica da curva analítica do detergente alcalino padrão. A equação da reta é dada pela expressão: y = ax + b Na qual: y = resposta medida (condutiviadade); x = concentração; a = inclinação da curva de calibração = sensibilidade; b = interseção com o eixo y, quando x=0. A tabela abaixo apresenta os resultados obtidos a partir da análise da condutividade das soluções padrão de detergente alcalino. Tabela 4: Resultados obtidos no ensaio de linearidade. Amostras Concentração (mg/mL) Média resposta (��S/cm) FR média DP CV CV total L1 0,005 2,094 0,00234468 1,56834E-04 6,689 L2 0,010 3,910 0,00250665 9,28311E-05 3,703 L3 0,015 5,407 0,00271671 1,6202E-05 0,596 5,834 L4 0,020 7,867 0,00248964 2,38852E-05 0,959 L5 0,025 10,070 0,00243116 2,54747E-05 1,048 Linha de Regressão y = 406,62x - 0,1029 R2 = 0,9923 0,000 2,000 4,000 6,000 8,000 10,000 12,000 0 0,005 0,01 0,015 0,02 0,025 0,03 Concentração (mg/mL) Re sp os ta (u s/c m ) 46 O coeficiente de variação foi calculado pela seguinte equação: CV = DP x 100 M Na qual: CV: coeficiente de variação DP: desvio padrão do fator de resposta M: média do fator de resposta Com o fator de resposta é possível avaliar se a amostra apresentou resposta dependente da concentração e o cálculo é dado pela razão entre a concentração do padrão e área do padrão. Para calcular o coeficiente de variação utilizou-se o fator de resposta. Para o coeficiente de variação geral foi calculado o desvio padrão do fator de resposta de todas as amostras multiplicado pela média do fator de resposta, obtendo-se um valor inferior a 10%. 5.2.2. Seletividade O resultado da comparação entre a leitura da solução detergente e a solução detergente enriquecida com analito (diclofenaco sódico) foi 8,79%. O limite aceitável para este parâmetro é de 10%. Abaixo apresenta-se a tabela contendo os resultados obtidos no ensaio de seletividade. Tabela 5: Resultados obtidos no ensaio de seletividade. LEITURA (��S/cm) Amostra Amostra + Diclofenaco de sódio 1 2,221 2,478 2 2,512 2,543 3 2,365 2,700 Média 2,366 2,574 DP 0,146 0,114 DPR 6,150 4,435 Interferência do diclofenaco de sódio 8,79% 47 A interferência do principio ativo na análise foi calculada através do seguinte cálculo: Interferência = [(M (amostra + principio ativo) / M (amostra)) – 1] x 100 Na qual: M (amostra + principio ativo) = média das respostas da amostra enriquecida com diclofenaco de sódio. M (amostra) = média das respostas da amostra. Dessa forma, conclui-se que apesar de não específico o método demonstrou- se seletivo para a determinação do detergente alcalino. 5.2.3. Precisão Os resultados da precisão intra-dia e da precisão inter-dia foram comparados e o coeficiente de variação encontrado apresentou-se menor que 10%. A seguir são apresentadas as tabelas que demonstram os resultados obtidos nos ensaios de precisão intra-dia e inter-dia utilizando a concentração de 5 �g/mL (limite de quantificação). Tabela 6: Resultados obtidos no ensaio de precisão intra-dia. A precisão intra-dia foi analisada comparando as respostas das 12 réplicas com a mesma concentração do analito (0,005 �g/mL) preparadas e analisadas pelo Amostras Concentração (mg/mL) Resposta (��S/cm) FR DP CV CV total R11 0,005 2,223 0,002202 R12 0,005 2,349 0,002084 R13 0,005 2,256 0,00217 1,1442E-04 5,540 R14 0,005 2,396 0,002043 R15 0,005 2,198 0,002227 R16 0,005 2,544 0,001925 4,726 R21 0,005 2,135 0,002293 R22 0,005 2,256 0,00217 R23 0,005 2,310 0,002119 R24 0,005 2,164 0,002262 6,3304E-05 2,868 R25 0,005 2,214 0,002211 R26 0,005 2,241 0,002185 48 mesmo analista, no mesmo equipamento e no mesmo dia. O CV foi calculado utilizando o FR (razão entre a concentração e a resposta de cada amostra) obtendo- se um valor de 4,726%, ou seja, apresentou-se menor que o limite aceitável de 10%. Tabela 7: Resultados obtidos no ensaio de precisão inter-dia. Amostras Concentração (mg/mL) Resposta (��S/cm) FR DP CV CV total R11 0,005 2,223 0,002202 R12 0,005 2,349 0,002084 R13 0,005 2,256 0,00217 1,1442E-04 5,540 R14 0,005 2,396 0,002043 R15 0,005 2,198 0,002227 R16 0,005 2,544 0,001925 6,632 R21 0,005 2,080 0,002357 R22 0,005 2,221 0,002204 R23 0,005 2,512 0,001949 R24 0,005 2,365 0,00207 1,671E-04 7,643 R25 0,005 2,274 0,002153 R26 0,005 2,051 0,002387 A precisão inter-dia foi analisada comparando as respostas das 6 réplicas com a mesma concentração do analito (0,005 �g/mL) preparadas e analisadas no dia 1 com as 6 réplicas preparadas e analisadas no dia 2 por outro analista. O CV foi calculado utilizando o FR (razão entre a concentração e a resposta de cada amostra) obtendo-se um valor de 6,632%, dessa forma, o valor apresentado foi inferior ao limite aceitável de 10%. 5.2.4. Determinação de Recuperação de Resíduo em Swab de Detergente Alcalino (recovery) Teste 1: A leitura da condutividade, em condutivímetro, foi realizada para as seguintes soluções: branco do padrão, padrão, branco da amostra e amostra. Os resultados obtidos constam na Tabela 8. 49 Tabela 8: Resultados obtidos no ensaio de recuperação 1. Analista 1 Leitura (��S/cm) Analista 2 Leitura (��S/cm) Analista 3 Leitura (��S/cm) 1 4,50 1 5,49 1 4,45 2 4,45 2 5,14 2 4,54 3 4,53 3 5,10 3 4,25 4 4,08 4 5,40 4 4,53 5 4,43 5 4,77 5 4,86 Recuperação 47,88927336 Recuperação 58,71280277 Recuperação 49,66089965 Média (%) Desvio padrão DPR (%) Entre analistas 52,09 5,81 11,15 Como pode ser observada na tabela acima, a recuperação foi menor que 75%, que é o valor para o fator de recuperação recomendado pelo Guia da Qualidade da ANVISA (ANVISA, 2006), portanto não foi aprovada. Teste 2: Os resultados do teste 2 estão apresentados abaixo. Tabela 9: Resultados obtidos no ensaio de recuperação 2. Analista 1 Leitura (��S/cm) Analista 2 Leitura (��S/cm) Analista 2 Leitura (��S/cm) 1 2,94 1 4,85 1 4,15 2 3,62 2 3,52 2 3,16 3 3,74 3 4,07 3 4,05 4 3,54 4 3,85 4 4,1 5 3,57 5 3,31 5 3,48 Recuperação 51,08951343 Recuperação 58,07230407 Recuperação 54,30233998 Média (%) Desvio padrão DPR (%) Entre analistas 54,48 0,47 12,63 Este segundo teste foi realizado para verificar a interferência da estufa no fator de recuperação, porém após a realização do mesmo conclui-se que não havia interferência, já que não houve um aumento significativo no fator de recuperação. Surgiu a hipótese de que a placa inox não teria uma boa qualidade e por isso o detergente ficava impregnado nela. Então, optou-se por repetir o teste em uma parte do equipamento utilizado na produção por ser feito de aço inoxidável. 50 Teste 3: Os resultados do teste 3 apresentam-se na tabela a seguir. Tabela 10: Resultados obtidos no ensaio de recuperação 3. Analista 1 Leitura (��S/cm) Analista 2 Leitura (��S/cm) Analista 3 Leitura (��S/cm) 1 4,81 1 5,04 1 4,94 2 5,34 2 5,08 2 4,61 3 5,04 3 4,98 3 4,82 4 4,98 4 4,88 4 4,71 5 4,85 5 4,9 5 5,05 Recuperação 60,0334728 Recuperação 65,50627615 Recuperação 53,75732218 Média (%) Desvio padrão DPR (%) Entre analistas 59,77 0,17 3,51 Quando as placas de inox foram trocadas pela parte do equipamento obteve- se uma melhor recuperação do detergente alcalino. Porém, ainda não foi encontrado um fator de recuperação dentro do esperado no ensaio. Teste 4: Os resultados do teste 4 constam na tabela abaixo. Tabela 11: Resultados obtidos no ensaio de recuperação 4. Analista 1 Leitura (��S/cm) Analista 2 Leitura (��S/cm) Analista 3 Leitura (��S/cm) 1 5,43 1 5,69 1 5,19 2 5,49 2 5,60 2 5,21 3 6,29 3 5,93 3 5,12 4 5,50 4 5,72 4 4,98 5 5,64 5 5,78 5 5,73 Recuperação 78,7107768 Recuperação 81,496063 Recuperação 74,6562463 Média Desvio padrão DPR (%) Entre analistas 78,29 3,44 4,39 Este novo ensaio apresentou um melhor fator de recuperação para todos os analistas e a média encontrada apresentou-se maior que 75% como recomendado pela (Brasil, 2006). O fator de recuperação foi definido como o menor valor entre os resultados das recuperações feitas com 3 pessoas, sendo 5 amostragens por pessoa. Os 51 resultados individuais de recuperação não foram menores que 65%, a média foi maior ou igual a 75% e a precisão entre os resultados apresentaram uma DPR menor que 10%. Comparando os resultados obtidos nos 4 ensaios de recuperação, realizados a fim de obter um melhor fator de recuperação, definiu-se que a melhor técnica de amostragem é utilizando dois swabs, sendo o primeiro embebido em água ultra purificada e o segundo seco. Dessa maneira, esta técnica ficou padronizada para todas as amostragens após o procedimento de limpeza por apresentar um fator de recuperação adequado. O gráfico abaixo permite visualizar a comparação entre todos os resultados obtidos no ensaio de recuperação. Figura 5. Representação gráfica comparando os resultados da recuperação nos 4 testes realizados. 5.3. Validação de limpeza dos equipamentos 5.3.1. Limpeza dos equipamentos A limpeza dos equipamentos da linha de sólidos foi realizada pelos próprios operadores que foram devidamente treinados e seguiram o procedimento operacional padrão previamente determinado. 5.3.2. Resultado dos estudos Para a limpeza efetuada após 72 h do término da produção do produto, nas superfícies que entram em contato direto com o produto o resultado da inspeção visual em todos os equipamentos foi visualmente limpo. 0 20 40 60 80 TESTE 1 TESTE 2 TESTE 3 TESTE 4 RECUPERAÇÃO (%) 52 A inspeção visual após o período de avaliação de tempo de equipamento limpo, também apresentou resultado visualmente limpo na inspeção visual. Os demais resultados da amostragem serão apresentados a seguir. 5.4. Determinação de resíduo de detergente alcalino O limite aceitável de detergente após a limpeza dos equipamentos foi definido como 257,35 �g/swab, sendo assim, cada swab utilizado na amostragem das áreas dos equipamentos não deveria conter um valor maior de resíduo de detergente. A área amostrada em todas as áreas de equipamentos foi de 25 cm2. Os resultados de cada equipamento e suas respectivas áreas estão descritos nas tabelas 12 a 17. 5.4.1. Tanque de preparo soluções Huettlin Tabela 12: resultados obtidos na validação de limpeza do Tanque de preparo de soluções Huettlin PONTO AMOSTRAGEM RESÍDUO DETERGENTE (��g/swab) (A) Parede interna do tanque < 80 (B) Hélice <80 5.4.2. Drageadeira Manesty XL Cota 350 Tabela 13: resultados obtidos na validação de limpeza da drageadeira Manesty XL Cota PONTO AMOSTRAGEM RESÍDUO DETERGENTE (�g/swab) (A) Aleta Removível para mistura < 80 (B) Parede interna central da caçamba <80 (C) Aleta Fixa < 80 (D) Parede interna do funil de 53 alimentação < 80 (E) Parede interna do funil de descarregamento < 80 (F) Mangueira de transferência da solução de revestimento < 80 5.4.3. Tanque agitador Manesty 100 L Tabela 14: resultados obtidos na validação de limpeza do tanque agitador Manesty 100 L PONTO AMOSTRAGEM RESÍDUO DETERGENTE (��g/swab) (A) Parede interna do tanque < 80 (B) Hélice <80 5.4.4. Tanque agitador Manesty 200 L Tabela 15: resultados obtidos na validação de limpeza do tanque agitador Manesty 200 L PONTO AMOSTRAGEM RESÍDUO DETERGENTE (�g/swab) (A) Parede interna do tanque < 80 (B) Hélice <80 (C) Ponto extra 1 – mancha < 80 (D) Ponto extra 2 – mancha <80 No momento da amostragem, realizada pelos analistas do setor da Garantia da Qualidade, foram observadas duas manchas na superfície do equipamento, por esse motivo foram incluídos mais dois pontos de amostragem para este equipamento, estes então foram identificados como ponto (C) e ponto (D). 54 5.4.5. Moinho Coloidal Ytron ZC Tabela 16: resultados dos obtidos na validação de limpeza do Moinho Coloidal Ytron ZC PONTO AMOSTRAGEM RESÍDUO DETERGENTE (��g/swab) (A) Estator < 80 (B) Tubo de válvula <80 (C) Funil de alimentação < 80 (D) Alimentação de líquidos <80 (E) Rotor <80 5.4.6. Utensílios da linha de sólidos Tabela 17: resultados dos obtidos na validação de limpeza dos utensílios da linha de sólidos PONTO AMOSTRAGEM RESÍDUO DETERGENTE (��g/swab) (A) Dorna < 80 (B) Tamis <80 (C) Pá < 80 (D) Amostrador de comprimidos revestidos <80 (E) Mangueira <80 O limite de quantificação averiguado durante a validação da metodologia realizada na FURP unidade de GRU foi de 80 �g/swab, desta forma sempre que o resultado for abaixo deste valor, ele será expresso como < 80 �g/swab na tabela. Como pode ser observado nas tabelas acima, o valor de residual de detergente alcalino ficou bem abaixo do limite aceitável definido pelo setor da Garantia da Qualidade. Para todas as amostragens obteve-se valores menores que 80 �g/swab, quando o limite permito era de 257,35 �g/swab. Dessa maneira foi possível garantir que o processo de limpeza foi eficiente e que os resíduos do agente de limpeza 55 encontravam-se dentro dos limites estabelecidos sem causar contaminação que pudesse alterar a segurança do produto. 56 6. CONCLUSÃO Com a realização da validação da metodologia analítica utilizando como critérios os parâmetros de linearidade, especificidade/seletividade e precisão, foi possível provar que o método de condutividade escolhido para determinação do residual de detergente alcalino nos equipamentos da produção após a execução do procedimento de limpeza é adequado para o uso pretendido e garante resultados confiáveis apesar de ser considerado um método não específico. Desafiando a metodologia analítica juntamente com o método de amostragem com swab comprovou-se que a técnica definida para a amostragem é capaz de recuperar os resíduos de detergente da superfície do equipamento, fornecendo o nível de recuperação (%), ou seja a quantidade de resíduo que pode ser recuperada. Após este estudo concluiu-se que a eficácia do processo de limpeza dos equipamentos pode ser verificada através da análise da condutividade do detergente alcalino removido da superfície do equipamento limpo através de swab. As evidências documentadas de que o procedimento de limpeza com detergente alcalino das superfícies dos equipamentos que entram em contato direto com o produto é confiável e reprodutível, foi demonstrada a medida que os resultados de resíduos de detergente não ultrapassaram os limites especificados. Como parte da validação de limpeza, a Garantia da Qualidade também avaliou o tempo de equipamento sujo e o tempo de equipamento limpo apresentados no procedimento operacional padrão interno da FURP, comprovando que estavam adequados para os equipamentos. Para a avaliação do tempo de equipamento limpo foram feitas análises microbiológicas dos swabs amostrados, porém essa parte do estudo foi realizada pelo setor do Controle de Qualidade Microbiológico e não será apresentada neste trabalho. Com relação à avaliação do residual de princípio ativo, não foi preciso realizar as análises, pois o equipamento é dedicado para a produção de um único produto (diclofenaco sódico), sendo assim, eximiu-se a avaliação deste parâmetro. E é por essa razão que não foi necessário realizar estudo de pior caso. Dessa forma, após todas as avaliações descritas anteriormente é considerado validado o procedimento do processo de limpeza de equipamentos da Fundação para o Remédio popular (FURP) na unidade de Américo Brasiliense. 57 7. REFERÊNCIAS 1. ALTIER, M. Detergent Selection - A first critical step in developing a validated cleaning program. Ecolab, Inc. 2001. 2. AMOL, D; PANJAK, B; GULSHAN, R. An overview on cleaning validation of API manufacturing plants. International Journal of Pharmaceutical Research and Develoment, p. 1-8, 2013. 3. BRASIL. Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA), Brasil (2010) Resolução RDC Nº 17 de 16.04.2013, Boas Práticas de Fabricação de Medicamentos, Diário Oficial da União de 21.06.2006. 4. BRASIL. Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA), Brasil (2003) Resolução RDC Nº 899 de 29.05.2003, Guia para validação de métodos analíticos e bioanalíticos, Diário Oficial da União de 02.06.2003. 5. BRASIL. Ministério da Saúde. 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