RESSALVA

Atendendo solicitação do(a)
autor(a), o texto completo desta Tese
será disponibilizado somente a partir

de 01/07/2024



 

 

 
 

 

 

 

 

LARISSA RIBAS DE LIMA SOARES 
 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Análise do fresamento do aço ABNT 4340 em diferentes durezas utilizando ferramentas 

de cerâmica experimental (Al2O3+MgO) e de metal duro revestidas 

(TiAlN+TiN/TiCN+Al2O3) 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Guaratinguetá - SP 

2022 



 

 

 

Larissa Ribas de Lima Soares 

 

 

 

 

 

 

Análise do fresamento do aço ABNT 4340 em diferentes durezas utilizando ferramentas 

de cerâmica experimental (Al2O3+MgO) e de metal duro revestidas 

(TiAlN+TiN/TiCN+Al2O3) 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Trabalho de Pós-Graduação apresentado ao 

Conselho de Curso de Pós-Graduação em 

Engenharia Mecânica da Faculdade de 

Engenharia do Campus de Guaratinguetá, 

Universidade Estadual Paulista, como parte 

dos requisitos para obtenção do diploma de 

Doutora em Engenharia Mecânica. 

 

Orientador (a): Prof. Dr. Manoel Cléber de 

Sampaio Alves 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Guaratinguetá - SP 

2022 



 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 



 

 

 



 

 

 

DADOS CURRICULARES 

 

LARISSA RIBAS DE LIMA SOARES 

 

NASCIMENTO 17.03.1992 – Itapeva / SP 

 

FILIAÇÃO João Calil Rodrigues de Lima 

 Loide Rodrigues Ribas de Lima 

 

2008/2009                     Curso Técnico 

Assessoria Empresarial - ETEC Centro Paula Souza” Demétrio de 

Azevedo Junior” 

 

2010/2014                     Curso de Graduação 

                                      Engenharia Industrial Madeireira, na Faculdade de Engenharia do 

Campus de Itapeva da Universidade Estadual Paulista. 

 

2015/2017                     Curso de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica, nível de 

                                      Mestrado, na Faculdade de Engenharia do Campus de 

                                      Guaratinguetá da Universidade Estadual Paulista. 

 

2017/2022                     Curso de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica, nível de 

                                      Doutorado, na Faculdade de Engenharia do Campus de 

                                      Guaratinguetá da Universidade Estadual Paulista. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 



 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Dedico este trabalho à Deus e à minha família 



 

 

AGRADECIMENTOS 

 

Primeiro agradeço a Deus por me permitir chegar até aqui, ele meu deu forças, me 

ajudou e me guiou.  

ao meu orientador, Prof. Dr. Manoel Cléber de Sampaio Alves por ser exemplar em suas 

orientações, sempre com empatia, paciência e dedicação. 

aos meus pais, Loide e Calil, por todo o carinho e incentivo, pelas orações e por 

cuidarem tão bem do meu filho para eu poder trabalhar na tese. 

ao meu marido e meu filho, Wildenson e Miguel, por serem a minha base de vida e o 

motivo pelo qual eu luto por melhorias profissionais. 

a Sarah pela sua amizade, por ter me ajudado no desenvolvimento dessa pesquisa em 

diversos momentos, e por ser a minha base em Guaratinguetá. 

aos meus amigos, Eduardo, Carlino e Bruno pelo tempo disponibilizado para ajudar 

nessa pesquisa. 

ao técnico José Manoel Bernardes por ter ajudado durante o processo de usinagem. 

 

a empresa Seco Tools e ao Prof. Dr. José Vitor Candido de Souza FEG/UNESP por ter cedido 

as ferramentas de corte utilizadas nesta pesquisa,  

  

 

Obrigada!  



FINANCIAMENTOS 

O presente trabalho foi realizado com apoio da Coordenação de Aperfeiçoamento de Pessoal 

de Nível Superior- Brasil (CAPES) - código de financiamento 001. 



    “O conhecimento nos aproxima de Deus. O 

que nos afasta dele é não saber usá-lo.” 

Icaro Felippe 



 

 

RESUMO 

 

Para uma ferramenta de corte ter um bom desempenho é necessário conciliar a qualidade 

superficial da peça usinada com o desgaste da ferramenta. Esse desempenho pode ser afetado 

por pequenas alterações nas condições de usinagem, tais como o avanço e a dureza da peça de 

trabalho. Por isso, é imprescindível compreender como elas atuam em diferentes situações, 

para poder determinar as condições ideais de usinagem. Com base nisso, nesta pesquisa foi 

feito o processo de fresamento frontal a seco do aço ABNT 4340 em diferentes níveis de 

dureza média (25, 33, 43 e 51 HRC), utilizando três ferramentas de corte, sendo duas de metal 

duro revestidas (TiAlN+TiN e TiCN+Al2O3) e uma de cerâmica (Al2O3+MgO), com o 

objetivo de avaliar o desempenho dessas ferramentas mediante a análise da rugosidade (Ra, 

Rt e Rz), potência, vibração, emissão acústica, desgaste da ferramenta e a forma dos cavacos. 

Essa ferramenta cerâmica é uma ferramenta experimental desenvolvida pelo grupo de 

pesquisa em usinagem da FEG/UNESP com potencial para ser utilizada na usinagem de 

diversos materiais. O processo de usinagem dessa pesquisa foi feito em um Centro de 

Usinagem CNC, utilizando dois avanços (005 e 0,1 mm/dente) para cada combinação de 

ferramenta e dureza do material. Como foram quatro níveis de dureza, três tipos de ferramenta, 

dois níveis de avanço e duas repetições por condição, totalizaram 48 ensaios, no quais, 

durante esses processos foram captados dados de potência, emissão acústica e vibração, para 

verificar se havia correlação entre essas variáveis e a rugosidade da peça, ou então com o 

desgaste das ferramentas. Após a análise dos dados foi possível concluir que as duas 

ferramentas de metal duro apresentaram melhor desempenho em relação a rugosidade 

conforme aumentou a dureza da peça de trabalho. Ao contrário da ferramenta experimental de 

cerâmica, em que o melhor desempenho foi obtido nos níveis de dureza de 25 e 33 HRC, no 

avanço de 0,05 mm/dente. Nessas condições a Ra variou entre 0,53 e 0,98 µm. 

 

 

PALAVRAS-CHAVE: Usinagem. Ferramentas de Corte. Desgaste. Rugosidade. 



 

 

ABSTRACT 

 

For a cutting tool to have a good performance, it is necessary to reconcile the surface quality 

of the machined part with the tool wear. This performance can be affected by small changes in 

machining conditions such as feed and workpiece hardness. Therefore, it is essential to 

understand how they work in different situations, to determine the ideal machining conditions. 

Based on this, in this research, a dry face milling process of ABNT 4340 steel was carried out 

at different levels of medium hardness (25, 33, 43 and 51 HRC), using three cutting tools, two 

of which were carbide coated (TiAlN+ TiN and TiCN+Al2O3) and one of Ceramics 

(Al2O3+MgO), with the objective of evaluating the performance of these tools by analyzing 

the roughness (Ra, Rt and Rz), power, vibration, acoustic emission, tool wear and the chip 

shape. This ceramic tool is an experimental tool developed by the machining research group 

from FEG/UNESP with the potential to be used in the machining of various materials. The 

machining process of this research was done in a CNC Machining Center, using two feeds 

(0,05 and 0,1 mm/tooth) for each combination of tool and material hardness. As there were 

four hardness levels, three types of tool, two feed levels and two repetitions per condition, a 

total of 48 tests were performed, in which, during these processes, data on power, acoustic 

emission and vibration were captured, to verify if there was a correlation between these 

variables and the roughness of the part, or with tool wear. After analyzing the data, it was 

possible to conclude that the two carbide tools showed better performance in relation to 

roughness as the hardness of the workpiece increased. Unlike the experimental ceramic tool, 

in which the best performance was obtained at hardness levels of 25 and 33 HRC, at 0,05 

mm/tooth feed. Under these conditions, Ra varied between 0,53 and 0,98 µm. 

 

KEYWORDS: Machining. Cutting tools. Wear. Roughness. 

 

 

 

 



 

 

SUMÁRIO 

 
1. INTRODUÇÃO ...................................................................................................... 12 

2. OBJETIVOS ........................................................................................................... 15 

2.1 Objetivo Geral .......................................................................................................... 15 

2.2 Objetivos Específicos ............................................................................................... 15 

3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ............................................................................. 16 

3.1 Aços ......................................................................................................................... 16 

3.1.1 Aço ABNT 4340 ...................................................................................................... 16 

3.1.2 Tratamento Térmico .............................................................................................. 18 

3.2 Processo de usinagem .............................................................................................. 19 

3.2.1 Fresamento ............................................................................................................. 20 

3.2.2 Material para ferramenta de corte ............................................................................ 21 

3.2.2.1 Metal Duro ............................................................................................................... 21 

3.2.2.2 Ferramentas de Cerâmica ......................................................................................... 24 

3.2.3 Desgaste da Ferramenta de Corte ........................................................................ 25 

3.2.4 Monitoramento da Usinagem ................................................................................ 28 

3.2.4.1 Potência .................................................................................................................... 29 

3.2.4.2 Emissão Acústica ..................................................................................................... 30 

3.2.4.3 Vibração ................................................................................................................... 31 

3.3 Integridade Superficial ............................................................................................. 32 

3.3.1 Rugosidade .............................................................................................................. 33 

3.3.1.1 Sistema de Medição da Rugosidade: Linha Média .................................................. 34 

3.3.1.2 Rugosidade média em função dos processos de usinagem e das aplicações. .......... 35 

3.4 Formação do cavaco................................................................................................. 37 

3.5 Pesquisas Relacionadas ............................................................................................ 40 

4. MATERIAL E MÉTODOS .................................................................................. 42 

4.1 Preparação dos corpos de prova ............................................................................... 42 

4.2 Tratamento térmico .................................................................................................. 43 

4.3 Processo de usinagem .............................................................................................. 44 

4.3.1 Fresas ...................................................................................................................... 46 

4.3.2 Ensaio de Vida das Ferramentas .......................................................................... 48 

4.4 Sistema Aquisição de dados ..................................................................................... 49 

4.4.1 Potência de corte .................................................................................................... 50 

4.4.2 Emissão acústica ..................................................................................................... 51 

4.4.3 Vibração .................................................................................................................. 52 



 

 

4.5 Desgaste da ferramenta ............................................................................................ 52 

4.6 Integridade Superficial ............................................................................................. 53 

4.7 Tipos e formas dos cavacos ..................................................................................... 54 

4.8 Delineamento Experimental e Tratamento Estatístico dos Dados ........................... 55 

5. RESULTADOS E DISCUSSÃO ........................................................................... 57 

5.1 Ferramenta experimental de cerâmica de Al2O3+MgO .......................................... 57 

5.1.1 Potência Consumida. ............................................................................................. 57 

5.1.2 Vibração .................................................................................................................. 59 

5.1.3 Emissão Acústica .................................................................................................... 61 

5.1.4 Rugosidade Ra ........................................................................................................ 63 

5.1.5 Altura Total do Perfil (Rt) .................................................................................... 64 

5.1.6 Altura Máxima do Perfil (Rz) ............................................................................... 66 

5.1.7 Desgaste da Ferramenta ........................................................................................ 68 

5.1.8 Tipos e Formas dos Cavacos ................................................................................. 69 

5.1.9 Vida das Ferramentas ............................................................................................ 71 

5.2 Ferramenta de metal duro revestida de TiCN+Al2O3 ............................................. 82 

5.2.1 Potência Consumida. ............................................................................................. 82 

5.2.2 Vibração .................................................................................................................. 84 

5.2.3 Emissão Acústica .................................................................................................... 86 

5.2.4 Rugosidade Ra ........................................................................................................ 87 

5.2.5 Altura Total do Perfil (Rt) .................................................................................... 89 

5.2.6 Altura Máxima do Perfil (Rz) ............................................................................... 91 

5.2.7 Desgaste da Ferramenta ........................................................................................ 92 

5.2.8 Tipos e Formas dos Cavacos ................................................................................. 94 

5.2.9 Vida das Ferramentas ............................................................................................ 96 

5.3 Ferramenta de metal duro revestida de TiAlN+TiN ................................................ 98 

5.3.1 Potência Consumida. ............................................................................................. 98 

5.3.2 Vibração ................................................................................................................ 100 

5.3.3 Emissão Acústica .................................................................................................. 102 

5.3.4 Rugosidade Ra ...................................................................................................... 103 

5.3.5 Altura Total do Perfil (Rt) .................................................................................. 105 

5.3.6 Altura Máxima do Perfil (Rz) ............................................................................. 107 

5.3.7 Desgaste da Ferramenta ...................................................................................... 108 

5.3.8 Tipos e Formas dos Cavacos ............................................................................... 110 

5.3.9 Vida das Ferramentas .......................................................................................... 112 

5.4 Comparação das rugosidades ................................................................................. 114 

5.4.1 Rugosidade Ra ...................................................................................................... 114 



 

 

5.4.2 Altura Total do Perfil (Rt) .................................................................................. 116 

5.4.3 Altura Máxima do Perfil (Rz) ............................................................................. 117 

5.5 Correlação das variáveis sobre o Ra das peças. ..................................................... 118 

5.6 Discussão Geral ..................................................................................................... 119 

6. CONCLUSÃO ...................................................................................................... 123 

REFERÊNCIAS ................................................................................................... 125 

APÊNDICE A – POTÊNCIA CONSUMIDA .................................................... 132 

APÊNDICE B – VIBRAÇÃO ............................................................................. 134 

APÊNDICE C – EMISSÃO ACÚSTICA .......................................................... 136 

APÊNDICE D – RUGOSIDADE Ra .................................................................. 138 

APÊNDICE E – ALTURA TOTAL DO PERFIL ............................................ 142 

APÊNDICE F – ALTURA MÁXIMA DO PERFIL ......................................... 146 

 



12 

 

1. INTRODUÇÃO 

 

O processo de usinagem é de suma importância para a indústria, por meio dele é 

possível obter peças de alta complexidade e qualidade para diversos setores. Devido a essa 

importância, constantes pesquisas são desenvolvidas com o intuito de aprimorar os processos. 

Essas pesquisas buscam analisar formas de aumentar a vida da ferramenta, diminuir o tempo 

de usinagem, ou então, analisar o desempenho de diversas ferramentas e de novos métodos de 

usinagem (SOUSA et al., 2021). 

No método convencional é utilizado fluído lubrificante para reduzir a temperatura na 

área de corte, visto que, durante a usinagem quase toda a energia gasta é convertida em calor, 

e as altas temperaturas nessa área acarretam na redução da vida da ferramenta e da qualidade 

do acabamento superficial (BHIRUD; GAWANDE, 2017). Porém, esses fluídos causam 

impactos ambientais e à saúde, além disso, eles representam custos de produção para a 

aquisição e armazenamento (REDDY; RAO, 2005; BHIRUD; GAWANDE, 2017).   Esses 

custos variam de 7,5 à 17% (BRAGA et al., 2002) e representam duas vezes mais do que os 

custos relacionados às ferramentas de corte (VIKTOR, 2006).   

Portanto, por questões econômicas e ambientais, a usinagem a seco se torna uma 

alternativa vantajosa desde que não promova a redução da qualidade superficial da peça e da 

vida da ferramenta. Para isso, é preciso utilizar ferramentas de corte e condições de usinagem 

adequadas (BRAGA et al., 2002). Uma das formas para reduzir o desgaste e aumentar a vida 

da ferramenta, está na aplicação de revestimentos duros na superfície deste material. Isso 

contribui para melhorar a durabilidade da ferramenta em ambientes agressivos porque o 

revestimento age como barreira térmica e aumenta a resistência ao desgaste (SANTOS; 

SALES, 2007; DENG et al., 2012; BOBZIN et al., 2014; KRAJINOVIĆ et al., 2016;).   

Os revestimentos à base de titânio, como o grupo (Ti, Al) N, são exemplos de 

revestimentos que combinam propriedades mecânicas excelentes com resistência à corrosão e 

à oxidação na zona de corte em elevadas temperaturas, mesmo que a usinagem seja a seco 

(BOBZIN et al., 2014). O revestimento de TiAlN (Nitreto de Titânio e Alumínio) apresenta 

além dessa combinação, baixa condutividade térmica, o que permite velocidades de corte 

mais altas (DENG et al., 2012). Devido a essas propriedades, este tipo de revestimento está 

entre os mais utilizados atualmente na usinagem, o que o torna atraente para as pesquisas 

(SOUSA et al., 2021).  



13 

 

Há também revestimentos cerâmicos como o TiCN (carbonitreto de titânio) que vem 

ganhando atenção por sua compatibilidade com diversos substratos metálicos. Estes 

revestimentos apresentam alta resistência à corrosão, grande estabilidade térmica, resistência 

ao desgaste, alta dureza, resistência à formação de aresta postiça de corte, tenacidade, boa 

adesão, resistência ao lascamento e é apropriado no caso de usinagens a seco (SANTOS; 

SALES, 2007; MACHADO et al., 2009; DINIZ; MARCONDES; COPPINI, 2013; 

HERNÁNDEZ-SIERRA et al., 2018; HOIER et al., 2019). 

O Al2O3 (óxido de alumínio) é outro revestimento muito utilizado nas ferramentas de 

metal duro devido às suas características como boa resistência à oxidação, dureza a quente e 

estabilidade química. Outro fator importante em relação a esse revestimento está na sua 

capacidade de reduzir a condutividade térmica conforme aumenta a temperatura e isto 

acontece mesmo quando ele é utilizado em sistema de multicamada. Com esta redução na 

condutividade, o calor se dissipa para o cavaco e não para a ferramenta. Devido a esta 

importante característica, em um sistema de multicamada o Al2O3 normalmente é utilizado 

como camada superior, enquanto que o TiCN é depositado como camada de ligação por causa 

da sua forte adesão (FAHAD; MATIVENGA; SHEIKH, 2012). 

As ferramentas cerâmicas à base de Al2O3 também são adequadas para o corte a seco 

(LI; DENG; WU, 2010).  Elas apresentam alta dureza a quente, alta resistência ao desgaste, 

boa estabilidade química e térmica, boa resistência a fluência, baixa condutividade térmica, 

entre outras características (MACHADO et al., 2009; LI; DENG; WU, 2010; ZHAO; YUAN; 

ZHOU, 2010). Entretanto, essas ferramentas têm menor resistência ao choque térmico e 

menor tenacidade a fratura, o que as deixam mais suscetíveis a lascamentos excessivos e 

fraturas na usinagem de aços endurecidos, principalmente se for em processos de usinagem 

com corte interrompido (ZHAO; YUAN; ZHOU, 2010).  

Outro fator que interfere no processo de usinagem além da ferramenta de corte e do 

revestimento, é a dureza do material de trabalho. Este fator influencia a usinabilidade da peça, 

por exemplo, no caso dos aços, aqueles que apresentam dureza superior a 45 HRC 

(considerados como aços endurecidos) são difíceis de usinar, pois apresentam altas 

temperaturas e tensões de ruptura na zona de corte. Por isso, na usinagem de peças com maior 

dureza são exigidas melhores características mecânicas, químicas e térmicas da ferramenta 

(POULACHON; MOISAN, 1999; MACHADO et al., 2009; DINIZ; MARCONDES; 

COPPINI, 2013). 



14 

 

Com base no exposto, nessa pesquisa foi realizado o processo de fresamento frontal a 

seco do aço ABNT 4340 em diferentes níveis de dureza, utilizando três ferramentas de corte 

diferentes, sendo duas de metal duro (uma revestida com TiAlN-TiN e a outra com TiCN-

Al2O3) e uma ferramenta experimental de Cerâmica Al2O3 – MgO (óxido de alumínio e óxido 

de magnésio), com o intuito de analisar a qualidade superficial das peças usinadas, o desgaste 

da ferramenta, bem como, acompanhar e captar durante o processo os dados de potência, 

vibração e emissão acústica para correlacionar esses dados com a rugosidade e com o 

desgaste das ferramentas. E assim, contribuir com informações importantes sobre o 

desempenho dessa ferramenta experimental e das demais ferramentas no fresamento do aço 

em diferentes durezas. 

 

  



123 

 

6. CONCLUSÃO 

 

Após as análises dos resultados obtidos nesse processo de usinagem, utilizando três 

ferramentas diferentes para estudo, sendo duas de metal duro, uma revestida com TiAlN+TiN 

e a outra com TiCN-Al2O3, e uma ferramenta experimental de Cerâmica Al2O3+MgO, foi 

possível concluir que: 

 

• As duas ferramentas de metal duro apresentaram melhor desempenho em rela-

ção a rugosidade, nas peças com maiores níveis de dureza. Enquanto que, a ferramenta cerâ-

mica obteve melhor desempenho nos níveis de dureza de 25 e 33 HRC, no avanço de 0,05 

mm/dente. 

• Para as ferramentas cerâmicas e para as ferramentas revestidas de TiCN-Al2O3, 

os valores de vibração foram altos na usinagem da peça com 51 HRC. Enquanto que, para as 

ferramentas revestidas com TiAlN+TiN, os fatores dureza e avanço não interferiram nos re-

sultados. 

• Os maiores valores de emissão acústica, para as ferramentas cerâmicas, foram 

captados na usinagem da peça com 51 HRC, em ambos os avanços utilizados. No caso das 

ferramentas revestidas de TiCN-Al2O3, os maiores valores foram captados na usinagem da 

peça com 51 HRC, no avanço de 0,1 mm/dente. E para a ferramenta revestida com Ti-

AlN+TiN, os fatores não interferiram nos resultados, assim como ocorreu para os dados de 

vibração. 

• Com relação ao desgaste, as arestas de corte das ferramentas cerâmicas quebra-

ram na usinagem das peças com 43 e 51 HRC. O mesmo ocorreu para as ferramentas de metal 

duro na usinagem da peça com maior nível de dureza. 

• Para as três ferramentas foi observado que os cavacos formados durante a usina-

gem, ficaram mais cisalhados conforme o incremento da dureza da peça. Os cavacos das pe-

ças com 25 e 33 HRC são praticamente contínuos. E a partir de 43 HRC já é possível visuali-

zar as lamelas deles. 

• No geral, na condição mais severa de usinagem (dureza de 51 HRC com o avan-

ço de 0,1 mm/dente), as arestas de corte quebraram, a potência consumida foi maior, ocorre-

ram maiores vibrações e EA, as lamelas dos cavacos ficaram mais espaçadas e no caso das 

ferramentas de metal duro, os cavacos ficaram fragmentados.  



124 

 

• Na comparação entre as três ferramentas, a ferramenta cerâmica apresentou bons 

resultados na usinagem da peça com 25 HRC, inclusive nesse nível de dureza não houve dife-

rença estatística entre ela e a ferramenta revestida de TiAlN+TiN. Além disso, ela proporcio-

nou melhores resultados de Ra do que a ferramenta revestida de TiCN-Al2O3. 

• No ensaio de vida realizado nas ferramentas cerâmicas, os melhores resultados 

foram obtidos na usinagem da peça com 25 HRC, ao utilizar o avanço de 0,05 mm/dente. 

Nessas condições o Ra variou entre 0,45 a 0,62 𝜇𝑚, o desgaste chegou a 0,41 mm e o com-

primento e tempo de usinagem foram iguais a 145 metros e 570 segundos, respectivamente. 

 

Por fim, considerando as premissas de análise (menor, melhor) para a rugosidade e 

para o desgaste das ferramentas, elas apresentaram melhores desempenhos nos seguintes 

níveis de dureza: 

 

• Ferramenta Cerâmica: Nos níveis de dureza de 25 e 33 HRC, no avanço de 0,05 

mm/dente, com Ra variando entre 0,53 a 0,98 µm. 

• Ferramenta revestida de TiAlN+TiN: Nos níveis de dureza de 33 e 43 HRC, em 

ambos os avanços utilizados, com Ra variando entre 0,09 a 0,25 µm. 

• Ferramenta revestida de TiCN-Al2O3: Nos níveis de dureza de 33 e 43 HRC, em 

ambos os avanços utilizados, sendo que no primeiro nível de dureza o Ra variou entre 0.17 a 

0.91 µm e no segundo nível variou entre 0,13 a 0,34 µm. 

  



125 

 

REFERÊNCIAS 

 

AMBHORE, N.; KAMBLE, D.; CHINCHANIKAR, S.; WAYAL, V. Tool condition 

monitoring system: a review. Materials Today: Proceedings, Netherlands, v. 2, n. 4, p. 

3419–3428, 2015. DOI: https://doi.org/10.1016/j.matpr.2015.07.317. Disponível em: 

http://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S2214785315005623. Acesso em: 10 set. 

2019. 

 

ASM HANDBOOK. Heat treating. [s.l.] : ASM International, 1991.  

 

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR NM 87: Aço carbono e 

ligados para construção mecânica - designação e composição química. Rio de Janeiro, 1996. 

 

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 12545: Conceitos da 

técnica de usinagem - forças, energia, trabalho e potências. Rio de Janeiro, 1991. 

 

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 4287: Especificações 

geométricas do produto (GPS) - rugosidade: método do perfil - termos, definições e 

parâmetros da rugosidade. Rio de Janeiro, 2002. 

 

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 4288: Especificações 

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