Análise dos impactos de paradas não programadas na eficiência operacional: estudo de caso no pátio de madeira de uma fábrica de papel e celulose

Abstract

A indústria de papel e celulose é intensiva em capital e altamente sensível a paradas não programadas, que reduzem a eficiência operacional e elevam custos. Este Trabalho de Conclusão de Curso tem como objetivo analisar o impacto das paradas não programadas no pátio de madeira de uma fábrica de papel e celulose, identificando suas principais causas e efeitos sobre o desempenho produtivo. Trata-se de um estudo de caso aplicado, com abordagem mista, que combina a análise quantitativa de registros de paradas dos últimos seis meses com entrevistas semiestruturadas com operadores e equipes de manutenção. Foram calculados indicadores de disponibilidade, MTBF e MTTR e aplicadas ferramentas como diagramas de Pareto, Ishikawa e Análise dos 5 Por quês para hierarquizar causas e relacioná-las a fatores humanos e organizacionais. Os resultados indicam que cerca de um quarto do potencial de produção é perdido devido a paradas não programadas, com predominância de intervenções de manutenção corretiva em componentes críticos, especialmente no picador de madeira, e de eventos operacionais, como entupimentos e erros de operação. Com base nesse diagnóstico, propõem-se ações de padronização de procedimentos, melhoria da gestão de sobressalentes, automação na análise de falhas e maior integração entre equipes, visando elevar a confiabilidade do sistema, reduzir o tempo de inatividade e consolidar uma cultura de melhoria contínua na empresa.

The pulp and paper industry is capital intensive and highly sensitive to unscheduled downtime, which reduces operational efficiency and increases costs. This Final Course Project aims to analyze the impact of unscheduled downtime in the wood yard of a pulp and paper mill, identifying its main causes and effects on production performance. This is an applied case study with a mixed approach, combining quantitative analysis of shutdown records from the last six months with semi-structured interviews with operators and maintenance teams. Availability, MTBF, and MTTR indicators were calculated, and tools such as Pareto diagrams, Ishikawa diagrams, and 5 Whys Analysis were applied to rank causes and relate them to human and organizational factors. The results indicate that about a quarter of production potential is lost due to unscheduled downtime, with a predominance of corrective maintenance interventions on critical components, especially in the wood chipper, and operational events such as clogging and operating errors. Based on this diagnosis, actions are proposed to standardize procedures, improve spare parts management, automate failure analysis, and increase integration between teams, with the aim of increasing system reliability, reducing downtime, and consolidating a culture of continuous improvement within the company.