Implantação de método 5S em uma fábrica produtora de tintas à base de solvente

Abstract

O método 5S foi criado por um engenheiro químico na década de 50 como uma ferramenta focada totalmente em qualidade para auxiliar no controle de processos. Seu objetivo é limpar, organizar e padronizar o ambiente de trabalho, melhorando aspectos como estrutura física, qualidade de serviços e produtos, segurança e clima organizacional. A aplicação desta ferramenta acarreta em redução de desperdícios, acúmulos, economia de materiais e por fim, maior satisfação do cliente. Os cinco conceitos japoneses são traduzidos como Utilização, Organização, Limpeza, Padronização e Sustentabilidade. A implantação do programa 5S em uma fábrica produtora de tintas à base de solvente seguiu os cinco conceitos de forma ordenada e conjunta, trazendo resultados positivos como melhorias estruturais, mas também culturais e organizacionais, através da aplicação de treinamentos, auditorias, adição de ferramentas de padronização e principalmente conscientização de colaboradores, gestores e demais envolvidos. Também podem ser citadas algumas barreiras para a sustentabilidade do programa, tais como rotina com alta demanda de produtividade, utilização de matérias-primas que dificultam a limpeza das áreas produtivas, alto custo de investimento entre outros.

The 5S method was created by a chemical engineer in the 1950s as a tool focused entirely on quality to help control processes. Its objective is to clean, organize and standardize the work environment, improving aspects such as physical structure, quality of services and products, safety and organizational climate. The application of this tool leads to a reduction in waste, accumulation, material savings and, finally, greater customer satisfaction. The five Japanese concepts are translated as Utilization, Organization, Cleanliness, Standardization and Sustainability. The implementation of the 5S program in a factory producing solvent-based paints followed the five concepts in an orderly and joint manner, bringing positive results such as structural improvements, as well as cultural and organizational improvements, through the application of training, audits, addition of standardization and especially awareness of employees, managers and other stakeholders. Some barriers to the sustainability of the program can also be mentioned, such as routine with high demand for productivity, use of raw materials that make it difficult to clean the productive areas, high investment cost, among others.