Análise metrológica da qualidade em processos de torneamento: um estudo comparativo entre calibração indireta e separação de erros

Abstract

A constante evolução dos processos produtivos e a crescente globalização têm impulsionado a fabricação de produtos mais eficientes e de qualidade superior. Nesse contexto, o controle de produtos e processos torna-se fundamental nos ambientes industriais. A usinagem tem a peculiaridade de ser um processo envolvendo um elevado número de variáveis, sendo quase impossível prever o desempenho no corte de materiais metálicos. A imprevisibilidade da usinagem se deve ao fato de ser um processo em que a única restrição é oferecida pela ferramenta de corte. Diante disso, o objetivo principal deste estudo é analisar e comparar os métodos de Calibração Indireta e Separação de Erros no contexto da usinagem por torneamento. O erro transversal foi medido em diversas posições ao longo de um artefato metálico, sendo possível distinguir o desvio do artefato do desvio do carro do torno. A partir dos resultados obtidos foi possível validar ambos os métodos empregados e constatar a presença de erros transversais em todo curso de medição, o que pode ser prejudicial ao equipamento e para a qualidade dos produtos fabricados neste processo.

The constant evolution of production processes and the increasing globalization have driven the manufacturing of more efficient and higher-quality products. In this context, product and process control becomes crucial in industrial environments. Machining has the peculiarity of being a process involving a high number of variables, making it nearly impossible to predict the performance in cutting metallic materials. The unpredictability of machining is due to the fact that it is a process where the only constraint is imposed by the cutting tool. In light of this, the main objective of this study is to analyze and compare the methods of Indirect Calibration and Error Separation in the context of turning machining. The transverse error was measured at various positions along a metallic artifact, making it possible to distinguish the deviation of the artifact from the deviation of the lathe carriage. Based on the results obtained, it was possible to validate both employed methods and observe the presence of transverse errors throughout the measurement course, which can be detrimental to the equipment and the quality of products manufactured in this process.